【微提示】新安區交警大隊積極做好臨時道路施工便道的管理工作！！

弧形坡度怎麼放線

1、臨時道路

施工便道——為了工程施工組織和管理，加快工程進度，降低運輸和管理成本，建設施工與地方的干擾和方便村民及車輛的臨時進出，進場後立即在一側內修築高質量縱向施工便道，保證場內臨時縱向施工便道全線貫通。保證晴雨通車，保證施工機械、裝置、材料的運輸，並負責施工期間的維護。便道兩側必須建立臨時安全護欄，兩側道口設立警示牌；確保行車安全。行車高峰期段時間，有必要時需安排人員設立間斷式流放行車。便道的修建不得汙染河水、廢棄物不得隨意堆放、與道路搭接要確保安全。

2、舊橋拆除

舊橋緊鄰居民區，不能採用爆破拆除，本橋考慮採用人工、小型機械拆除。

拆除應遵循的原則先建後拆，後建先拆。 對稱均勻的原則，為防止拆橋過程中產生過大的位移。變形，做到縱向均勻解除安裝。 先跨中，後兩端對稱拆除。 自上而下逐層進行。

3、松木樁施工：

1）對於羅咀橋軟基厚度小於5m時使用松木樁處理較為理想。樁的材料必須用松木，因為松木中含有大量的松脂，可以很好地防止地下水和細菌侵蝕。

2）壓松木前，先清除基地以下30cm淤泥，使基礎頂面大致平整。松木樁間距50cm，梅花形佈置，預留樁頭15~20cm，松木樁打入完成後，在樁間夯填30cm厚片石灌碎石，加以夯實，使樁與樁之間擠緊。為了在打樁時能順利貫入地基，減少阻力，保護樁頭，將松木樁尾部削成尖錐狀。

3）用液壓挖掘機打樁時需兩人扶樁就位，將挖鬥倒過來扣壓木樁，將木樁壓入地基一定深度自穩，然後讓扶樁人走開，由挖掘機將松木樁壓下去，一般每3~5min即可打一條樁，功效高。為了使擠密效果好，提高地基承載力，打樁時必須由基地四周往內施打。樁的佈置以梅花形，橫縱間距為50CM。打樁完畢後應按設計高程據平樁頭，使每根樁的樁頂基本保持在同一水平面，清挖打樁時擠出淤泥，在樁頂鋪設20~30cm厚級配砂石褥層並加以壓實，然後再澆築底板混凝土，以保證基礎透過褥層吧一部分荷載傳倒樁間土上，調整樁和土的分擔作用。在基礎下設定褥墊層可減少小樁土應力比，充分發揮樁間土的作用。

1、

橋樑擴大基礎施工方法

1）施工程式

開工申請報告 測量定位 開挖基坑 基地檢查處理報驗 基礎放樣

安裝模板 基礎砼澆築 脫模養生

2）工藝流程（詳見下圖）

3）

基坑開挖

3。1根據基坑開挖深度，基坑礫料採用放坡開挖。

3。2 在天然層上挖基，如深度在5m以內，施工期較短，基坑底處於地下水位以上，土的溼度接近最佳含水量、土層構造均勻時，側基坑坑壁坡度可參照下表選定。基坑深度大於5m或有其他不利條件時，應將坑壁坡度適當放緩，或加作平臺。如土的溼度過大，能引起坑壁坍塌時，坑壁坡度應採用該溼度下土的天然坡度。

3。3棄土不得妨礙施工。棄土堆坡腳距坑頂緣的距離不小於基坑的深度。

3。4無水土質基坑底面，宜按基礎設計平面尺寸每邊放寬不小於50cm。

3。5有水基坑地面，應滿足四周排水溝與匯水井的設定需要，每邊放寬宜小於80cm。

3。6基地應避免超挖，鬆動部分應清除。使用機械開挖時，不得破環基底土的結構，機械開挖距基底標高約20cm左右時改由人工開挖。

3。7基坑開挖不宜間斷，達到設計高程經驗合格後，應立即澆築基礎砼。

3。8 基槽開挖完成後通知總監辦和重心試驗室測定橋樑基礎地基承載力，不滿足設計要求時進行處理。

4）模板加工安裝

4。1擴大基礎模板用鋼模板拼制。模板頂面與基礎頂面高程一致，外側用鋼管橫豎加固，對拉螺栓固定加固，固定間距：橫向間距60cm，豎向間距50cm。採用內拉外撐的加固方式。鋼板連線處用雙面膠條連線，使模板不漏漿。模板在立模以前應清理乾淨。

4。2基礎模板在安裝時應嚴格控制平面位置，並在混凝土澆築前複核模板的結構尺寸及中線位置是否準確。

4。3對支撐結構時應隨時檢查，發現變形，及時加固或更換，更換時應先撐後拆。

5）混凝土澆築

5。1混凝土在拌合站拌制，混凝土罐車運送至施工現場。基礎混凝土在澆築時，水平分層，分層厚度不大於30cm。

5。2分層澆築插入式振搗棒振搗，分層澆築厚度不超過30cm，澆築上層混凝時，振搗棒插入下層混凝土5cm，不得漏振和過振。振搗時觀察到混凝土不再下沉，表面泛漿，水平面有光澤時即可緩慢抽出振搗棒。

5

、孔灌注樁施工

根據本工程的地質條件，除靠近房屋等建築物密集路段（距離≤30m）的路段採用鏍牙鑽工藝施工，以防止房屋等沉降、塌陷及其他型別的破環之外，主要採用衝孔鑽機進行樁基施工，其施工工藝詳見樁基施工工藝流程圖。

3。1。1測量放樣

放樣前先進行場地平整，根據樁基座標放樣圖用全站儀放出樁基中心樁，設立護樁，並由總監辦對樁基中心樁位進行復測，校核無誤後方可開鑽。在成樁過程中測量組多次進行復測、監控，以保證成樁後樁基礎的位置滿足施工規範及設計要求。

3。1。2護筒製作與安放

護筒採用厚度為10mm的A3鋼板卷制而成的鋼護筒，在護筒上下端和接頭外側焊加勁肋，內徑比樁徑大20cm，高度為2。5m一節，挖坑埋設，埋置深度不小於2m，下沉過程中嚴格控制護筒的位置和垂直度，護筒頂面高出地面30cm，高出施工水位或地下水位l。5m，以上以防止雜物、地面水落入或流入井孔內。

3。1。3造漿

樁基施工迴圈泥漿池採用牆式磚砌泥漿池；造漿池和沉澱池大小視製漿能力、方法及鑽孔所需流量而定，及時清理池中沉澱，運至指定的位置，泥漿池與樁基孔距離不少於2m。泥漿是粘土和水的拌和物，由於比重大，淨水壓力大，泥漿可作用在井孔壁形成一層泥皮，阻隔孔隙水滲流，保護孔壁免於坍塌，同時，泥漿還起懸浮鑽渣作用，使鑽進正常進行。在鑽進過程中不斷用試驗儀器對泥漿的各項效能指標進行測試，根據泥漿效能和地層情況及時調整泥漿的濃度，必要時新增外加劑。泥漿效能指標見下表。

泥漿效能指標選擇

3。1。4、鑽進成孔

鑽機就位：首先用石棉線透過護筒的直徑方向交叉定出樁孔中心，利用護樁檢查樁孔中心位置是否正確，然後調整鑽架，使鑽架上的起吊滑輪線、衝擊錐中心和樁孔中心三者在同一鉛垂線上，其偏差不得大於20mm。鑽機精確就位後，固定好鑽機，啟動捲揚機吊起衝擊錐，把衝擊錐徐徐放進護筒中準備衝擊鑽進，衝孔之前，對機具及配套裝置需進行檢查、維修。

衝孔前，根據施工設計圖紙所提供的地質、水文資料繪製鑽孔樁處地質柱狀圖，掛在鑽臺上。以供對不同地層選用不同的鑽頭、衝程及適當的泥漿比重。鑽進過程中，經常注意土層變化，在土層變化處均應撈取渣樣，判斷土層，記入施工記錄表中，並與地質柱狀圖土層核對，是否滿足承載力要求，作為終孔等的重要依據。（樁基施工工藝流程圖如下示）

鑽進，鑽機安裝就位後，底座和頂端要平穩，不得產生位移和沉陷。初鑽時進尺適當控制，採用小衝程，使最初成孔豎直、圓順，防止孔位偏心、孔口坍塌。進入正常鑽進後，採用4～5m中、大沖程，但最大沖程不超過6m。鑽進過程中及時排渣，並保持泥漿的密度和粘度。同時經常注意地層的變化，每鑽進0。2～0。5m應在出碴口撈取渣樣，判斷地質的型別，填入記錄表中，並與設計提供的地質剖面圖相對照，鑽渣樣均編號儲存，以便分析備查。鑽孔作業要連續進行，不得間斷，因故必須停鑽時，孔口應加蓋，並嚴禁把衝擊錐留在孔內，以防埋鑽。

3。1。5、衝擊鑽鑽進注意事項

①、開鑽時應先在孔內灌注泥漿，如孔內有水，可直接投入粘土，用衝擊錐以小衝程反覆衝擊造漿。

②、開孔及整個鑽進過程中，應始終保持孔內水位高出地下水位1。5～2。0m，並低於護筒頂面0。3m，掏渣後應及時補水。

③、在淤泥層和粘土層衝擊時，鑽頭應採用中衝程（1。0～2。0m）衝擊，在砂層衝擊時，應新增小片石和粘土採用小衝程（0。5～1。0m）反覆衝擊，以加強護壁，在漂石和硬岩層時應更換重錘小衝程（1。0～2。0m）衝擊。在石質地層中衝擊時，如果從孔上浮出石子鑽碴粒徑在5～8mm之間，表明泥漿濃度合適，如果浮出的鑽碴粒徑小又少，表明泥漿濃度不夠，可從製漿池抽取合格泥漿進入迴圈。

④、要注意均勻放鬆鋼絲繩的長度，否則松繩過少，形成“打空錘“，使鑽機、鑽架、鋼絲繩受到較大意外衝擊荷載，遭受損害。松繩過多，容易引起鋼絲繩糾纏事故。

⑤、經常檢查泥漿的濃度及排渣情況。泥漿太濃，將吸收大量的衝擊能，並妨礙衝擊錐的轉動，使衝擊進尺明顯下降，或形成梅花孔、偏孔。

⑥、衝擊錐起吊時要平穩，避免衝撞護筒和孔壁，進出孔口時，嚴禁孔口附近站人，防止發生撞人事故。

3。1。6、成孔與終孔

鑽孔達到要求深度後，對孔深、孔位、孔徑、孔形和傾斜度進行檢查，並將檢查結果填入終孔檢查表。確認滿足設計要求後，立即填寫終孔檢查證，並經監理工程師籤認，方可進行孔底清理和灌注水下混凝土的準備工作。孔徑、孔形和傾斜度採用外徑為鑽孔樁鋼筋籠直徑加100mm（不得大於鑽頭直徑），長度為4~6倍外徑的鋼筋檢孔器吊入鑽孔內檢測。

端承樁鑽進至接近巖面（包括強風化岩層）時，每鑽進0。2～0。5m，應在出碴口撈取鑽碴樣品，洗淨後收進專用袋內儲存，標明土類和標高，以供確定終孔標高。

3。1。7、清孔

①、鑽孔達到圖紙規定深度或根據樁基終孔原則經監理工程師批准同意終孔後立即進行終孔。清孔採用換漿法，用換漿法清孔不需另加機具，且孔內仍為泥漿護壁，不易塌孔，但容易造成清孔不徹底，應特別注意，一定要保證清孔時間及清孔質量，避免出現缺陷樁。

②、不得用加深孔深來代替清孔

③、清孔原則採取二次清孔法，即成孔檢查合格後立即進行第一次清孔，並清除護筒上的泥皮；鋼筋籠下好，並在澆注混凝土前再次檢查沉澱層厚度，若超過規定值，必須進行二次清孔，當泥漿濃度、含沙率及沉渣厚度達到設計要求和規範要求後，並經監理同意，立即進行澆灌水下混凝土。

3。1。8、鋼筋籠的製作及安裝

①、鋼筋籠應在鋼筋加工場採用定型臺座加工成型，經監理檢查合格，運輸至施工現場。

②、製作鋼筋籠的同時，根據設計要求安放φ57mm鋼管以備作超聲波檢測用。

③、鋼筋籠應每隔1～2m設定臨時十字加勁撐，以防變形；加強箍肋必須設在主筋的內側，環形筋在主筋的外側，並同主筋進行點焊。

④、每節骨架均應有半成品標誌牌，標明墩號、樁號、節號、質量狀況。

⑤、第一節鋼筋籠放入孔內，取出臨時十字加勁撐，在護筒頂用工字鋼穿過加勁箍下掛住鋼筋籠，並保證工字鋼水平和鋼筋籠垂直。吊放第二節鋼筋籠與第一節對準後進行機械套管連線或焊接，下放，如此迴圈；下放鋼筋籠時要緩慢均勻，根據下籠深度，隨時調整鋼筋籠入孔的垂直度，儘量避免其傾斜及擺動，下放鋼筋籠時，嚴格控制鋼筋籠中心位置及標高

⑥、鋼筋籠保護層必須滿足設計圖紙和規範的要求。鋼筋籠保護層墊塊必須使用專用預製混凝土墊塊（綁紮混凝土輪型墊塊），混凝土墊塊半徑大於保護層厚度，中心穿鋼筋固定在主筋上，每隔2米左右設一道，每道沿圓周對稱設定不小於4塊。

⑦、機械套管連線時必須使豎向主筋對號，再同步擰緊套管，使套管兩端正處於上下主筋已標明的劃線上，否則應調整重來，確保鋼筋連線質量。

⑧、鋼筋籠下放到位後要對其頂端定位，防止澆注混凝土時鋼筋籠偏移、上浮，下放過程要留存影像資料。

3。1。9、導管的設立

導管採用φ280鋼管，每節長2～3m，配1～2節長1～1。5m的短管。導管在使用前和使用一個時期後，應對其規格、質量和拼接構造進行認真地檢查外，還需做拼接、過球和水密、承壓、接頭、抗拉等試驗。吊裝後連線牢固、封閉嚴密、上下成直線，且位於井孔中央，導管底節長不得小於4。0m，導管埋深按照規範要求執行。

3。1。10、灌注混凝土

①、灌注混凝土是鑽孔樁施工的重要工序，在澆注前，應再次探測孔底沉澱物厚度，如果沉澱超標，要繼續進行清孔，清孔採用噴謝清孔法，對孔底高壓射水（泥漿），使沉渣懸浮，然後立即灌注首批混凝土。

②、混凝土在拌合站拌合，攪拌車運輸，直接卸至料斗內。混凝土拌和物要具有良好的和易性、流動性、流動性保持能力和較小的泌水率。混凝土初凝時間要控制在8～10h，塌落度要控制在18～22cm，可適當加入一些粉煤灰及緩凝減水劑。水下混凝土的灌注要一次完成，中間不能停頓。

③、首批混凝土須滿足導管埋深不小於1。0m。首批混凝土灌入孔底後，立即測探孔內混凝土面高度，計算出導管內埋置深度，如符合要求，即可正常灌注。如發現導管內進水，表明出現灌注事故，應立即進行處理。

④、為防止鋼筋骨架上浮，當灌注的混凝土頂面距鋼筋骨架底部1m左右時，應降低混凝土的灌注速度。當混凝土拌和物上升到骨架底口4m以上時，提升導管，使其底口高於骨架底部2m以上即可恢復正常灌注速度。灌注開始後，應緊湊、連續地進行，嚴禁中途停頓。

⑤、前臺測量人員必須認真細緻記錄好澆注過程中的混凝土頂面標高合導管長度，可按照每灌注測一次（約8m3或一罐車混凝土），及時繪製成曲線，以確定樁的灌注質量。

⑥、在灌注將近結束時，由於導管內混凝土柱高度減小，超壓力降低，而導管外的泥漿及所含渣土稠度增加，相對密度增大。如在這種情況下出現混凝土頂升困難時，可在孔內加水稀釋泥漿，並掏出部分沉澱土，使灌注工作順利進行。為確保樁頂混凝土質量，樁混凝土灌注要比設計高0。5～1。0m。在拔出最後一段長導管時，拔管速度要慢，以防止樁頂沉澱的泥漿擠入導管下形成泥心。

⑦、灌注水下混凝土時，機修人員全過程值班，並準備好備用發電機及攪拌機。

⑧、在澆築混凝土時，每根樁要現場隨機制作混凝土試件不少於3組（每組3塊）。

6、墩臺施工

A、一般墩臺施工

（1）模板採用廠制定型鋼模板，鋼模必須有足夠的強度、剛度、穩定性、能可靠地承受施工過程中可能產生的各種荷載。模板平整，接縫不漏漿。

（2）混凝土的水平運送採用混凝土攪拌運輸車，垂直運輸採用吊機配合吊斗運送或採用泵車泵送。

（3）灌築混凝土時，經常檢查模板、鋼筋及預埋件的位置和保護層的尺寸，確保位置正確，不發生變形。並切實保證混凝土的配合比、水灰比和坍落度等技術指標滿足規範要求。

（4）墩臺帽是支承上部結構的重要部分，其尺寸位置和水平標高的準確度嚴格要求， 澆築混凝土時從臺帽下約 30～50cm 處至臺帽頂面一次澆築，以保證臺帽底有足夠厚度的緊密混凝土。

（5）橡膠支座安裝前將墩臺支座支墊處清洗乾淨，用水泥砂漿仔細抹平，使其頂面標高符合設計要求。安裝前，與監理工程師一起檢查支座型號是否滿足設計。安裝是注意支架的方向必須與設計一致。

（6）薄壁墩施工：墩柱模板採用整體拼裝式鋼模板，螺栓聯結。利用承臺為基礎， 周圍搭設腳手架，利用拉鍊葫蘆，進行模板、鋼筋垂直運輸作業。橋臺模板採用組合鋼模板，用型鋼、螺栓拉桿聯結，鋼管架支撐。

（7）蓋梁：採用在墩身頂部以下合適位置預埋圓型鋼棒，作為受力支架，然後搭設型鋼支架、支立模板澆注蓋梁混凝土，即“自承式支架”施工，見附圖。所有的墩臺身及蓋梁混凝土均採用混凝土泵輸送。

泥漿效能指標選擇

7、

蓋梁的施工

① 滿堂支架施工

在墩柱施工時距離蓋梁底一定標高位置預留圓形孔道，施工墩帽時將Φ100mm 圓鋼穿在預留孔道中，在圓鋼上設定用貝雷梁製作的橫樑，加固後在鋼橫樑上鋪設型鋼和方木，最後在方木頂鋪設蓋梁底模，並木楔調整方木的標高以使底模的頂面標高等於蓋梁底面設計標高。在型鋼上採用鋼管安裝高度不小於 1。2m 的護欄，與平臺型鋼焊接牢固

② 鋼筋施工

蓋梁鋼筋在鋼筋加工場內下料加工，運到工地進行安裝。為保證混凝土保護層的厚度，在鋼筋骨架底面錯開放置適當數量的水泥砂漿墊塊，鋼筋骨架側面的墊塊採用綁紮。預應力管道要用定位鋼筋準確定位，施置波紋管，進行穿束。最後注意預埋防震擋塊鋼筋。圍繞墩柱周身搭設專用 Z 字形爬梯供操作或檢查人員上下用。

③ 模板施工

蓋梁底面和側面模板均採用大塊鋼模板，模板用鋼管圍囹透過φ16 拉桿加固，模板表面塗脫模劑。模板加固完成後，要全面檢查，確保其幾何尺寸、標高等符合設計要求，整體剛度和穩定性可靠，墩身模板安裝見圖六，蓋梁模板安裝見圖五。

④ 混凝土施工

蓋梁混凝土在拌和站集中拌制，用混凝土運輸車運至現場，用混凝土泵澆築。混凝土採取分層澆築，分層厚度為 30cm，混凝土的振搗採用插入式振搗器。混凝土澆築過程中應嚴格保證蓋梁頂面標高、支座墊塊預埋鋼筋位置。蓋梁頂面混凝土抹平壓光後， 儘快予以覆蓋塑膠薄膜進行保水養生，養生期不少於 7 天，養生期間注意灑水。

圖5 蓋梁模板安裝示意圖

8、現澆空心板施工

（一）工藝流程

施工準備→測量放線→支模→彈線→鋪設底筋→綁紮密肋梁鋼筋→預埋水電管線→空心箱體安放定位→綁紮板麵筋，抗浮控制→檢查驗收→鋪設混凝土澆灌道→澆築箱體混凝土→養護混凝土→拆模

（二）操作要點

1、施工準備。按設計圖紙要求明確芯模箱體的規格型號、各項技術引數，統計芯模數量。以及材機具和勞動力的組織。

2、測量放線。為軸線引測、支架支模做準備。

3、支模：樓板模板安裝：下層樓板應具有承受上層荷載的能力，上層支架的立柱應對準下層支架的立柱，並鋪設墊板。樓板底模安裝完畢後，首先進行抄平加固滿足施工組織設計模板驗算強度。模板是雙向樓板應雙向起拱、單項樓板應單向起拱，起拱高度為跨度的千分之三，模板清理乾淨驗收合格後，測量放線確定預留接線盒，預留孔洞的位置並劃線定位，以保證有埋件，預留孔洞處箱體芯模讓開，採用實心混凝土板。

4、彈線。按施工圖，在平板上彈出密肋梁位置線、鋼筋分佈線

5、在樓蓋底模板上鋪設底筋，設定密肋梁鋼筋並綁紮密肋梁。受力縱向鋼筋保護層厚度：板肋鋼筋（板面板肋鋼筋、板底板肋鋼筋及板面板肋分佈鋼筋）保護層厚度為25mm

肋間鋼筋（板面肋間鋼筋、板底肋間鋼筋及板面肋間分佈鋼筋）保護層厚度為15mm。縱向受力鋼筋與箱體內模之間淨距不得小於10mm。板肋主筋淨距為30mm。採用相應厚度墊塊間距1000MM將鋼筋墊起。按線綁紮鋼筋，要求橫縱向鋼筋平直。鋼筋的製作和綁紮的允許偏差：（1）受力鋼筋沿長度方向全長淨尺寸±10MM，箍筋內淨尺寸±5MM。 （2）綁紮鋼筋網長、寬±20MM；受力鋼筋間距±10MM、排距±5MM，保護層厚度，梁±5MM，板±3MM，綁紮箍筋、橫向鋼筋間距±20MM。

6、安裝預留預埋。

（1）施工過程中，安裝工程的預留預埋工作必須與鋼筋綁紮、箱體的安放等工序交叉平行進行。施工時應保證鋼筋和墊塊的位置正確，不得隨意踩碰，挪移密肋梁梁鋼筋，不得碰動預埋件和插筋，防止位移影響下道工序進行。

（2）預埋水平管線應根據管徑大小盡量佈置在密肋梁內。當水平管線、電線盒等與箱體無法避開時，可以考慮管線集中處，放棄安置芯模箱體來予以避讓。

（3）穿過樓板豎向管道宜採用預埋鋼套管，鋼套管與空心箱體的淨距離應大於50mm，嚴禁事後剔鑿。

7、部分肋梁鋼筋可以在地面綁紮完成，將綁紮好的密肋梁在搬運、堆放和吊運過程中，應採取措施防止密肋梁鋼筋彎曲變形。

8、空心箱體安放。

（1）芯模箱體在運卸、堆放，吊放過程中，應小心輕放，禁止拋甩、摔落，避免箱體磕漏。安放過程中應採取臨時橋板鋪設方法，避免施工人員踩踏，以確保箱體的完整性。發生小面積損壞時，應採取填充輕質材料封堵措施。

（2）在空心箱體的安放過程中，應採取技術措施保證其位置準確和整體縱橫排列順直，以保證空心板肋間及上板混凝土的幾何尺寸。空心箱體的弧形面必須安放在底部。

（3）逐個檢查空心箱體外觀、修補。每個箱體下按設計高度至少用3個以上墊塊將箱體墊起，保證箱體底面至樓板底面距離，允許偏差±3mm。

9、綁紮板面鋼筋。空心箱體安放和預留工作全部完成後鋪設麵筋，並與肋鋼筋進行綁紮。面網鋼筋平行佈置避免超高。

10、抗浮措施。

（1）當空心箱體安放好後，檢查調整空心箱體的位置，以及空心箱體與肋梁鋼筋的淨間距，均符合設計要求後，才可採取抗浮技術措施。

（2）抗浮點設定時，兩人一組一人在模板上打孔穿鐵絲，穿鐵絲時另一人在模板下，負責用鉗子將鐵絲擰緊支模龍骨上。

（3）底網1。2-1。5米梅花點間距，用10#——16#號鐵線將底網上根鋼筋與支模龍骨固定牢固（不得只與模板固定），且固定點用墊塊墊好。

（4）將面網鋼筋從肋樑上筋下穿過，使上下連為整體，做抗浮鋼筋。

11、澆築振搗混凝土。

（1）在澆築混凝土前應灑水將模板溼潤，但箱體嚴禁灑水。

（2）採用C30混凝土坍落度為220-240mm

（3）用專用振搗棒分別在箱體四周肋梁中振動，振搗棒須與模板成45度角，逐點振搗直至箱體孔中流出水泥漿為止，再將混凝土注入箱體貫通孔中，振搗棒插入貫通孔中振搗。

（4）不宜在箱體上面堆積較多的混凝土，放完的混凝土應立即攤開振搗、必須堅持少澆勤振，普遍振搗，防止樓板下面出現漏筋現象。

12、混凝土養護、拆模。混凝土養護宜採用麻袋或塑膠薄膜覆蓋，在樓板強度達到100%方可拆模。

三、安全措施

1、進入現場必須進行遵守安全生產規章制度。

2、離地面2米以上高度施工作業時，必須戴好安全帽安全帶，並扣好保險鉤。

3、綁紮鋼筋或澆築混凝土時應搭設臨時腳手架，並設防護欄杆，不得站在模板或支撐上操作。

4、模板上放料不集中堆放，分散荷載，尤其鋼筋應零上料，如成捆上料應放在有承重功能部位。

5、澆築混凝土前應對振搗器進行試運轉，操作振搗器人員應穿絕緣靴、戴絕緣手套；振搗器不能掛在鋼構上，溼手不能接觸開關。澆水養護混凝土時應注意樓上障礙物和預留孔洞，拉移膠皮水管時不得倒退行走。

6、拆模應根據砼強，由施工班組填寫拆除報告，由技術人員根據澆築時間和自然溫度確定可否拆模，不經技術員同意不準擅自拆模。拆模以先支後拆，後支先拆；先拆非承重結構，後拆承重結構為原則進行。拆除模板時不能站在模板上，注意模板掉下傷人。拆模區域內不準非本工種人員通行，通行口應封閉，掛警示牌，設專人監護。

7、施工用電的裝置、電纜線、導線、漏電保護器等應有產品質量合格證；漏電保護器要經常檢查動作靈敏性，發現問題立即更換，閘刀熔絲要匹配。

8、用電應採用TN-S三線五項制配電系統，即三級配電兩級保護設定；各類配電箱、開關箱的內部設定必須符合有關規定，開關箱內電器電氣開關應標明用途。停止使用時切斷電源，箱門上鎖。

9、電動工具應符合有關規定，電源線、插頭、插座應完好，電源線不得任意接長或調換。工具的外絕緣線完好無損，維護保管有專人負責。

10、施工機械進行夜間作業應設定充足的照明。作業人員應熟悉作業環境和施工條件，聽從指揮，遵守現場安全規則，制度。

11、操作人員在作業過程中應集中精力正確操作，注意工況，不得擅自離開工作崗位或將機械交給其他無證人員操作。禁止無關人員進入作業區或操作室內。

12、實行多班作業的機械，應執行交接班制度，認真填寫交接班記錄。接班人員檢查確認無誤後方可進行工作。

13、機械不得帶病工作。

四、質量通病

1、蜂窩：混凝土一次下料過厚振搗不實或漏振，模板有縫隙使水泥漿流失，或鋼筋較密而混凝土塌落度過小等原因造成

2、 漏筋：鋼筋墊塊位移或漏放，致使鋼筋緊貼模板造成。板底部振搗不實也可能出現漏筋。

3、麻面：模板表面不光滑或溼潤不夠，構件表面混凝土粘附在模板上或混凝土強度不足時拆模。

4、孔洞：在鋼筋較密部位混凝土被卡或漏振等原因造成。

5、芯模上浮：芯模加固不到位。