等靜壓模具，在粉末冶金中的應用：陶瓷及合金金屬粉體等靜壓成型

冷等靜壓成型是非常重要的陶瓷成型技術，它是在常溫下，透過流體介質傳遞各項同性壓力，而使粉料壓縮成型的方法。由於與常規成型技術相比，等靜壓成型具有成型坯體密度高，其坯體密度比普通模壓成型高５％～１５％；且坯體密度均勻，因此適合於柱狀、筒狀等長徑比大的產品；另外等靜壓成型製品效能優異，因此等靜壓成型技術在特種陶瓷製備等領域有重要應用，成功應用於一些大型的、形狀複雜的陶瓷製品如陶瓷天線罩、真空滅弧室陶瓷管殼、熱電偶保護陶瓷套管、石油鑽探用氧化鋁或氧化鋯陶瓷管、高壓鈉燈用透明陶瓷套管、高壓陶瓷絕緣管、火花塞以及碳素石墨製品等的生產中。

等靜壓模具，等靜壓膠套，粉末冶金模具

粉末冶金最早應用於製備難熔金屬鎢燈絲，隨著現代工業的發展，機械裝置的以及粉末冶金技術的不斷更新換代，低成本的加工工藝使得粉末冶金可以應用到普通的鐵基、銅基零部件上。19世紀40年代，利用粉末冶金方法制造了一部分難熔金屬及稀貴金屬材料，包括難熔金屬和他們的合金（Nb， W， Mo， Zr，Ti和Re），以及鐵基、銅基觸頭等難加工貴金屬材料。雖然至今粉末冶金高昂的費用，不被大家認可和接受，但是，粉末冶金製造技術己經大量應用在核工業、航空航天、電磁學領域的新型功能性材料。

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從上世紀90年代以來，歐美等發達國家相繼研製出現先進的粉末冶金裝置，如熱等靜壓裝置、SPS電火花燒結裝置、微波燒結裝置、高溫高真空燒結爐等，裝置的研製為粉末冶金的推廣奠定了基礎，然後各種真空高純制粉技術也應運而生，使得粉末冶金突飛猛進。眾多鎳基、欽基、鐵基零部件正在用先進的粉末冶金代替傳統的鑄鍛。相比傳統鑄鍛、熔鍊等方法，粉末冶金既可獲得緻密的產品，也可獲得多孔材料，而且可以充分利用金屬和金屬、金屬和非金屬等不同的組合效應，為新材料的研發拓寬了道路。粉末冶金製備法最大的優勢在於可以有效避免產品成分的偏析，這就使得在提高生產效率的同時保證產品質量成為可能，同時，這種產品將會具有更加細小的晶粒組織，減少後續機加工或者不再進行機械加工。

等靜壓模具，等靜壓膠套，冷等皮套

粉末冶金法最大的優勢在於少切削或無切削，從而使得機械加工量大幅度減少，避免不必要的金屬材料浪費，解決生產效率問題。表1-4粉末冶金法用料與傳統鍛造用料比較。由於欽合金鑄鍛件需要在後期進一步進行加工，並且在對鈦合金加工過程中，刀具對鈦合金進行切削時，由於刀具和鈦合金間接觸摩擦發熱，自身導熱效能有不好，熱量不會被帶走，導致切削不宜進行，甚至有“粘刀”的情況出現，並且大量的切削會極大的提高成本。而粉末冶金方法制備鈦合金的出現，明顯緩解了這一現象，降低生產成本，不易發生元素成分偏析，使得粉末冶金鈦合金的應用更加廣泛。

在特種陶瓷方面。我國採用冷等靜壓技術已成功地研製出大型薄壁、高精度、高效能要求的97%氧化鋁陶瓷天線罩。此外還研製出大型厚壁、形狀複雜、外形尺寸大、帶傘稜的97%氧化鋁陶瓷高頻端子絕緣瓷套。國內外採用冷等靜壓技術大批生產95%氧化鋁陶瓷真空開關滅弧室產品系列，其產品合格率高、效能穩定。

在粉末冶金方面。冷等靜壓技術廣泛用來製作尺寸大、形狀複雜、效能要求高的硬質合金軋輥，人造金剛石用頂錘，硬質合金刀具等。還廣泛用來成型高徑比大的各類粉料材料，如鎢、高速鋼、被、鋁等棒狀、管狀不同尺寸形狀的坯件，從而保證了這些材料的效能，發揮了粉末冶金與冷等靜壓技術相結合的優越性。