為何國內工廠開發到10S，豐田仍停留在4S？網友：S越多代表越初級

5S，相信大家都很熟悉。不是蘋果公司的iPhone 5S，而是一種現代企業管理模式，現在已經成為了絕大多數企業推行精益的第一步動作。

眾所周知，5S最早起源於，主要內容是整理、整頓、清掃、清潔和素養的現場管理方法五大項。

5S傳入中國後，發展到了今天，已有不少製造企業延展開發出了7S，8S，9S，乃至10S管理，乍看上去儼然會有一種S越多越高階的樣子。

但事實上是否真的如此呢？對此有網友給出看法：S越多代表越初級。

我們不妨來看看，被奉為日本製造“一代神話”的豐田是如何做的？

豐田作為日本汽車企業三巨頭之一，盈利能力在車企中一直都是走在世界前列的，即便是去年全球車企均出現不同程度的銷量、利潤下跌的狀況，豐田也能做到10%的利潤增長，其不降反增的盈利“哲學”，就“藏”在豐田的工廠裡。

瞭解豐田的朋友都會知道，豐田總是習慣一板一眼，按照計劃和流程行事，而作為5S發源地的日本龍頭企業，豐田卻只遵循做到了4S。

來到豐田的車間，可以看到他們會把通道區分為物流通道，跟人行通道，並且兩者之間的地面上會有不少的立柱，凸出來了很多位置，並且貼了黃黑膠帶，做目視化提示，從視覺上達到警示的目的。

這是安全的防錯管理法，降低撞到人的機率，就算開物流車的人不小心，也是先撞在防撞立柱上面。其帶來的結果是，在豐田組立課安全無災害記錄上記錄的無災害日為1892日，也就是說5年多的時間內沒有發生工傷情況，這在國內是相當罕見的。

不僅如此，豐田還特意在工廠內的十字路口，做了1個擋路的橫杆，路過的時候需要手把他推開，人再透過，看似麻煩多餘，實際目的是降低人員的透過路口速度，避免發生碰撞等意外。

並且這樣的路口地面上還有一個“左右確認”的標識，所有豐田員工經過路口，都要做到1停下，2確認，3透過，簡直比考駕照的時候還嚴謹，可見豐田做現場管理是把安全放在首位的，而不是很多工廠更為注重的現場乾淨衛生。

而豐田要建新工廠的話，也會遵循4S，工期是3年的話，則第3年才開始動工。前兩年在做什麼，做計劃，就是整理和整頓。

大到，各車間與各車間的佈局，佈局流暢，生產過程才會降低N多搬運，動作等無用功。中到，根據計劃產能，車間各種裝置的選型及軟體模擬模擬演練。小到，每個工序用什麼貨架，用幾層，每層需要什麼尺寸的盒子，都列出來。

這些計劃做好之後，模擬模擬，反覆的計劃，實施，檢查，總結（PDCA）迴圈，沒問題，ok。

第3年才開始實施，這樣基本可以一步到位，因為前期經過多輪的演練，檢查，總結。

這就是日本人做事的態度，全員實施整理整頓，不僅僅是做事情，而是透過做事情來改造每個人的思維習性和素養，把整理的思維做到骨子裡面去。

5S，是生產管理中最基礎的管理工具，整理、整頓、清掃、清潔和素養五個詞語有著內在的行動順序和邏輯順序，誤解和錯誤延伸都會直接影響班組一線管理水平。

因此，我們要活用數字化工具，從管理層、責任班組具體到主要負責改善性工作的人貫徹落實，不斷推動自主學習改善，並及時收集反映現場和一線員工的真實情況，不斷提高員工5S工作的執行力和水平，最終更好地改善我們的管理工作。