傳統工廠實施MES，智慧排產製造初見成效

某電器工廠有多條生產線，希望MES實現識別訂單下發任務，按下單量和現有資源分配生產線，跟蹤車間運作實現生產作業。MES與工廠的計劃指導和流程控制相結合，對供應以及生產方案進行嚴格管理與最佳化配置，

極大地減少製造過程中的浪費，使得車間資源的得到有效利用。

工廠基本情況

1、產品基本上是零配件、工藝流程較多的，不依靠任何工具，運作這種生產模式對工廠內部來說是一項挑戰。

2、資料不清晰，需要大量的統計員和時間統計產能資訊、優良率資訊、在製品資訊和庫存資訊等。這些資訊想要弄清楚不是一件易事，

統計結果遲遲不公佈，無法作出下一步的決策。

3、因為沒有對需求進行精準地分析，導致原材料採購過多，庫存和在製品堆積，成本各種上升。

初見成效

經過連日來的努力，基於資訊車間的MES專案初見成效：

1、智慧排產

訂單傳入到MES後，後臺結合多個設定的限制條件，生成初步的智慧排產計劃。生產人員不用再收集各方資訊，兼顧多種情況制定計劃，

只需

後臺的計劃管理做下小調整，工廠便能在現有能力基礎上進行柔性製造管理。

2、真實反映現場作業

車間資料看板可以看到現場作業是否按照生產計劃、規定的工序流程進行，記錄每天實際完成的業務。生產過程的完整資料收集與標準資料的對比，使車間現場生產明晰起來，做到

生產中控制、生產後統計分析和持續改進。

3、提高排程效率

工藝指導、物料記錄、工作記錄規範化處理，生產計劃有什麼變動，都會更新在系統資料裡，

負責人能馬上知曉，這是MES實時性的優點。各環節的查詢功能方便相關管理人員查詢相應的業務資料，提高了排程人員的工作效率。

4、提高質檢透過率

質量追溯功能是為了追溯產品質量不過關的原因，機器掃描產品上的二維碼，將記錄生產過程的人、機、料等資訊完整地呈現出來。

從而發現車間發生的異常情況，作出相應的補救措施，減少產品質量問題發生。

MES進一步最佳化

MES在工廠執行一段時間後暴露了車間生產環節的一些問題，這也使生產管理朝著持續改善的方向前進。與此同時，MES也在進一步最佳化，為合作工廠的生產管理提供更有力的支援。