預應力錨索專項施工方案

預應力錨索專項施工方案

一、編制依據

1、《建築邊坡工程技術規範》（GB50330-2002）

2、《建築建築基坑支護技術規程》（JG120-2012）

3、《岩土錨固手冊》

4、我公司人員素質，技術裝備、財務能力等綜合情況及可呼叫到本工程的各類資源。

5、本單位在其它工程專案施工的經驗。

二、工程概況

三、施工前提條件

（1）錨固工程計劃設計圖、邊坡岩土性質等資料齊全；

（2）施工場地、臨時便道已修建完成，施工用水、用電已到位；

（3）已根據現場的情況、設計檔案和工期要求，編制完成施工組織設計，已制定施工進度計劃，質量保證體系、安全保證體系已建立；

（4）分項工程開工報告已批覆；

（5）工地現場管理人員，專業技術人員，技術工人和普通工人，已到位，配備合理；

（6）施工所需機械裝置、測量儀器、檢測儀器已進場；

（7）施工用材料已進場，並且材料有關效能指標均已達到設計要求和符合國家標準或行業規範要求；

（8）現場各種施工標誌牌（工程概況、安全標示、操作規程、材料標示等）已製作完成；

（9）已對邊坡進行中線、水平、橫斷面的複測，並已在邊坡上按設計圖紙確定預應力錨索的位置。

四、施工工序

（1）錨索施工的內容包括施工準備、造孔、錨索（杆）製作與安裝、注漿、錨索（杆）張拉鎖定與封錨等五個環節；

（2）預應力錨索（杆）施工基本工序：

使用自由段無套管的預應力筋時採用二次注漿的基本施工工序，若採用自由段帶套管的預應力筋時，宜在錨固段長度和自由段長度內採取同步一次性全段注漿，並且，高壓劈裂壓漿僅限於設計要求提高地層錨固力或其它特殊要求採用。

（3）工序要求

1）設計錨固工程坡面開挖成形並經驗收合格後，應儘快佈置錨固工程施工作業，待錨固工程施工完畢併產生加固作用後，方可進行下級邊坡開挖與防護。

2）在預應力錨索（杆）工程施工作業開始之前，應進行預應力錨索（杆）的基本試驗，並完成預應力錨索（杆）試驗報告，提交給有關監理工程師和設計代表，待試驗報告批准並經設計錨固引數確認或調整後，方可進行預應力錨索（杆）工程施工作業。錨索（杆）試驗孔的具體位置應由監理和設計代表現場確定，使試驗孔可反映工程孔錨固地層實際情況。試驗孔自由段不注漿，錨固段與自由段之間設定止漿袋，錨固段外側應設排氣管，排氣管伸入錨固段內5～10cm，其注漿方法和充滿標準與工程孔相同。

3）錨索設計荷載1000KN，鎖定荷載1000KN

4）預應力錨索（杆）施工的場地整理、搭設工作平臺時，應對已施工完成的坡面根據設計圖紙進行測量後確定預應力錨索（杆）的位置；在安裝鑽機時，應按照施工設計圖採用全站儀進行測量放線確定孔位以及錨孔方位角（或拉線尺量配合測角儀定位），並作出標記。錨索孔位測放力求準確，確保鑽孔從微型樁和抗滑樁中間穿過。偏差不得超過±5cm，鑽孔傾角15°，傾角允許誤差±2°；考慮沉渣的影響，為確保錨索深度，實際鑽孔深度要大於設計深度1。0m。

5）錨孔鑽造，須經現場監理檢驗合格後，方可進行下道工序。孔徑、孔深檢查一般採用設計孔徑鑽頭和標準鑽桿在現場監理旁站的條件下驗孔，要求驗孔過程中鑽頭平順推進，不產生衝擊或抖動，鑽具驗送長度滿足設計錨孔深度，退鑽要求順暢，用高壓風吹驗不存明顯飛賤塵碴及水體現象。同時要求複查錨孔孔位、傾角和方位，全部錨孔施工分項工作合格後，即可認為錨孔鑽造檢驗合格。

6）錨孔鑽造完成後，應及時安裝錨固體並進行錨孔注漿，原則上不得超過24小時。

7）錨筋體制作，應進行外觀檢驗和錨筋體各部件檢查。錨索錨筋採用高強度，低鬆弛的Φs15。2鋼絞線（強度等級1860Mpa），錨筋應經除油除鏽處理，無油汙和鏽斑，筋股順直完好，無死彎硬折或嚴重碰割損傷。錨筋筋股的排列分佈與編束綁架應符合設計要求，筋股順直，不扭不叉，互不貼接，排列均勻，綁架牢固。錨筋自由段防鏽漆、防腐油和各項纏繞密封措施應符合設計要求，防鏽漆刷蓋均勻，不見黑底；防腐油完全覆蓋和填充錨筋材料與外環層之間的空間；纏繞密封牢固嚴實。錨筋自由段塑膠套管、注漿套管、隔離（對中）支架、緊箍環、以及導向尖殼綁紮捆架應符合設計要求，塑膠套管綁紮穩固密塞，具有足夠強度，外觀完好，無破損修補痕跡；注漿管安裝位置正確，捆紮勻稱，鬆緊適度；隔離（對中）支架、緊箍環和導向尖殼等分佈均勻、定位準確，綁紮結實穩固。並且，應按錨筋體長度和規格型號進行編號掛牌，使用前需經現場監理工程師認可。

8）錨筋體安裝入放錨孔前，應檢查錨筋體制作質量，確保錨筋體組裝滿足設計要求，並經現場監理工程師認可。錨孔內及孔外周圍雜物要求清除乾淨。錨筋體長度應與設計錨孔深度相符，錨筋體應無明顯彎曲、扭轉現象，錨筋防護介質無損傷，凡有損傷的必須修復。入孔安放錨筋體時，應防止錨筋體擠壓、彎曲或扭轉，錨筋體入孔傾角和方位應與錨孔的傾角和方位一致，要求平順推送，嚴禁抖動、扭轉和串動，防止中途散束和卡阻。錨筋體入孔長度應滿足設計要求，錨筋體安裝完成後，不得隨意敲擊，不得懸持重物。

9）錨索注漿施工：漿液採用水泥砂漿，灰砂比1：1，水灰比為0。40～0。45，漿體強度不低於30Mpa，注漿採用從孔底到孔口反漿注漿工藝，注漿壓力不低於0。25Mpa，確保孔內漿液飽滿。

10）澆注砼墊墩，安裝錨具，待錨固段水泥漿和砼墊墩的強度達到設計強度的80%時，按照設計要求進行預應力錨索的張拉鎖定，並經錨頭空隙補漿工序後進行封錨作業。（若為二次注漿，當自由段的水泥漿達到設計強度時，可切除外露的鋼絞線，切的位置至外錨具距離不應小於100mm，並進行封錨。）

五、施工技術及工藝

（1）造孔

1）錨孔測放：根據具體工點錨固工程施工設計圖要求，將錨孔位置準確測放在坡面上，孔位在坡面上縱橫誤差不得超過±50mm。如遇既有刷方坡面不平順或特殊困難場地時，需經設計監理單位認可，在確保坡體穩定和結構安全的前提下，適當放寬定位精度或調整錨孔定位。

2）鑽孔裝置：鑽孔機具的選擇，應該根據錨固地層的類別、錨孔孔徑、錨孔深度、以及施工場地條件等來選擇鑽孔裝置。錨孔鑽造應採用潛孔鑽機或錨杆鑽機衝擊成孔，未經設計允許不得采用地質鑽機成孔。在岩層破碎或鬆軟飽水等易於塌縮孔和卡鑽埋鑽的地層中應採用跟管鑽進技術。

3）鑽機就位：錨孔鑽進施工，應搭設滿足相應承載能力和穩固條件的腳手架，根據坡面測放孔位準確安裝固定鑽機，並嚴格認真進行機位調整，確保錨孔開鑽就位縱橫誤差不得超過±50mm，高程誤差不得超±100mm ，鑽孔傾角和方向應符合設計要求，傾角允許誤差為±1。0°，方位允許誤差±2。0°。

4）鑽進方式：錨孔鑽進應採用無水乾鑽，禁止開水鑽進，以確保錨固工程施工不致於惡化邊坡岩土工程地質條件和保證孔壁的粘結效能。鑽孔速度應根據使用鑽機效能和錨固地層嚴格控制，防止鑽孔扭曲和變徑，造成下錨困難或其它意外事故。

5）鑽進過程：鑽進過程中應對每個孔的地層變化，鑽進狀態（鑽壓、鑽速）、地下水及一些特殊情況作好現場施工記錄。如遇塌孔縮孔等不良鑽進現象時，應立即停鑽，及時進行固壁灌漿處理，注漿壓力不低於0。25Mpa，待水泥砂漿初凝後，重新掃孔鑽進。

6）孔徑孔深：鑽孔孔徑、孔深要求不得小於設計值。為確保錨孔直徑，要求實際使用鑽頭直徑不得小於設計孔徑。為確保錨孔深度，要求實際鑽孔深度大於設計深度1。0m。

7）錨孔清理：鑽進達到設計深度之後，不能立即停鑽，要求穩鑽1～2分鐘，防止孔底尖滅，達不到設計孔徑。鑽孔孔壁不得有沉碴及水體粘滯，必須清理乾淨，在鑽孔完成後，原則要求使用高壓空氣（風壓0。2～0。4MPa）將孔內巖粉及水體全部清除出孔外，以免降低水泥砂漿與孔壁岩土體的粘結強度。除相對堅硬完整之巖體錨固外，不宜採用高壓水沖洗。若遇錨孔中有承壓水流出，待水壓、水量變小後方可下安錨筋與注漿，必要時在周圍適當部位設定排水孔處理。如果設計要求處理錨孔內部積聚水體，一般採用灌漿封堵二次鑽進等方法處理。

8）錨孔檢驗：錨孔成造結束後，須經現場監理檢驗合格後，方可進行下道工序。孔徑、孔深檢查一般採用設計孔徑鑽頭和標準鑽桿在現場監理旁站的條件下驗孔，要求驗孔過程中鑽頭平順推進，不產生衝擊或抖動，鑽具驗送長度滿足設計錨孔深度，退鑽要求順暢，用高壓風吹驗不存明顯飛賤塵碴及水體現象。同時要求複查錨孔孔位、傾角和方位，全部錨孔施工分項工作合格後，即可認為錨孔鑽造檢驗合格。（錨孔底部的偏斜應滿足設計要求，可用鑽孔測斜儀控制和檢測。）

（2）錨索（杆）製作與安裝

1）錨筋體材料：在邊坡錨固工程中，錨筋材料一般有預應力錨索、預應力錨杆和非預應力錨杆等幾種。預應力錨索宜選用綱絞線或高強鋼絲，一般適用於預應力值較大和錨固較深的工程情況。預應力錨杆宜選用高強精軋螺紋鋼筋，當預應力值較小或錨固深度較小時，可採用Ⅱ級或Ⅲ級鋼筋。非預應力錨杆宜選用滿足設計強度要求的Ⅱ級鋼筋。對因錨固地層鬆散破碎而導致成孔困難的情況，宜採用自鑽式錨杆，即杆體材料一次性鑽進植入，內空反壓注漿。自鑽式錨杆可以設計為預應力和非預應力兩種。

2）錨筋體組裝：錨筋體的組裝應遵守下列規定。

①當採用錨杆（鋼筋）作為錨筋體時，錨杆組裝前鋼筋應平直，並經除油和除鏽處理合格。錨杆接頭應採用專用錨杆連線接頭或其它保證強度和質量要求的連線技術。如採用焊接的搭接接頭，焊接長度為30d，但不得小於500mm，並排錨杆鋼筋的連線也應採用焊接。精軋螺紋鋼筋杆體一律不得采用焊接。沿錨杆體軸線方向每隔1。0～2。0m，應設定一個對中支架，必要時設排氣管，並與錨杆體綁紮牢固。錨杆體自由段應按設計要求採用塑膠套管，與錨固段聯接處應用鉛絲綁牢和封扎嚴實，並按設計要求進行防腐處理。

②當採用鋼絞線或高強鋼絲作錨筋體時，錨索編束前，要確保每根鋼絞線或高強鋼絲順直，不扭不叉，排列均勻，嚴格按照設計尺寸下料，每股長度誤差不大於±50mm。鋼絞線要求採用機械切割，嚴禁採用電弧切割，並經除油和除鏽處理合格，對有死彎、機械損傷及鏽坑材料應剔除。鋼絞線或高強鋼絲應按設計要求平直編排，沿錨索體軸線方向自由段每1。5～2。0m設定一個隔離支架，錨固段每1。0～1。5m設定一個隔離支架，並在錨固段兩隔離支架之間中部設一道緊箍環，採用16號鐵絲繞制，不得少於兩圈，保證錨索體保護層厚度不小於20mm。錨索編束（包括注漿管）應捆紮牢固，捆紮材料不宜用鍍鋅材料。錨索體自由段應按設計要求採用塑膠套管，與錨固段相交處的塑膠管管口應密封並用鉛絲綁架。同時，要求按設計要求進行防腐處理。若採用壓力分散型錨索或其它荷載分散型錨索，應嚴格按照設計相關要求下料和編制。

③在錨索體完成隔離支架和緊箍環的組裝之後，應在錨索體底端接裝導向帽，以便下錨順利。導向帽尺寸應嚴格按設計要求製作，尺寸製作誤差為±5mm，接裝定位誤差為±20mm。導向帽宜採用鐵絲綁接牢固，不宜採用焊接。

④當採用二次補充注漿的錨筋體組裝時，應同時裝放二次注漿管和止漿密封裝置。止漿裝置應設在自由段和錨固段的分界處，並具良好可靠的密封效能。宜用密封袋作止漿密封裝置，密封袋兩端應牢固地綁紮在錨筋體上。當採用高壓劈裂注漿提高地層錨固力時，要求以漿體強度控制開始劈注時間（一次漿體強度為5MPa），並注意二次注漿管之錨固段內設花孔和封塞。

⑤壓力分散型錨索之錨固段鋼質承載板與擠壓套之間要求採用對拉栓接固定措施，所有鋼質材料外露部分表面要求塗刷防鏽漆保護。錨固段與自由段所設架線環間距為1米，最大不得超過1。5米。架線環材料強度不低於漿體強度。壓力分散型預應力錨索內錨頭所使用擠壓套要求進行現場擠壓抽樣試驗，一般抽樣數量為1~2％，並要求試驗荷載不小於200KN；外錨頭所用錨具也必須進行抽樣試驗，一般抽樣數量為3~5％，並滿足相關技術指標。對於壓力分散型錨索，各單元錨索應有明確可靠標記，以便採用差異分步張拉。

3）錨筋體防腐：錨筋體自由段的防腐與隔離應嚴格按照設計要求施做。當前錨筋體防腐與隔離一般採用首先刷防鏽油漆，然後塗脫水黃油，最後外套塑膠套管處理。刷防鏽油漆要刷蓋均勻，不見黑底，待油漆幹潔後方可進行下道工序。塗脫水黃油要求完全覆蓋和填充錨筋材料與外環層之間的空間。外套塑膠管之內端，即自由段與錨固段分界處，應纏繞膠布進行固接和密塞處理，纏繞長度伸入兩側不得小於100mm，以防止注漿時漿液進入。（對錨筋體的防腐宜採用無粘結預應力筋和壓力分散型錨頭等新技術，提高自由段的防腐等級，改善錨固段的工作狀態。）

4）隔離支架：隔離支架應由鋼質、塑膠或其他對錨筋體無損害的材料製作，不得使用木質隔離支架。

5）塑膠套管：塑膠套管的材質、規格和型號應滿足設計要求，具有足夠強度，保證其在加工和安裝過程中不致損壞。儘量避免剪斷和接頭，如有接頭應綁接牢固並作密封處理，確保不產生拉脫和破損現象。塑膠套管內徑宜大於筋股外徑5～10mm，確保穿套順利、編束方便和防止張拉脹裂。塑膠套管應具有抗水性和化學穩定性，與水泥砂漿和防腐劑接觸無不良反應。

6）注漿管：注漿管應滿足設計要求，具有足夠強度，保證在注漿施工過程中注漿順利，不堵塞、爆管或破損拉斷。一次注漿管捆紮在錨筋體中軸部位，注漿管頭部距錨筋體末端宜為50～100mm。若採用二次注漿，須另置注漿管。二次補充注漿管捆紮在防腐塑膠套管外側，二次高壓注漿管與一次注漿管一起捆紮或採用同一管路，管口要求用膠布封堵嚴實，並按設計要求預留花管孔眼和安放止漿裝置。

7）錨筋體長度：錨筋體長度應嚴格按照設計要求製作，錨固段長度製作允許誤差為±50mm，自由段長度除滿足設計要求外，應充分考慮張拉裝置和施工工藝要求，一般預留超長1。0～1。5m。

8）錨筋體檢驗：在錨筋體制作完成後，應進行外觀檢驗和錨筋體各部件檢查。錨筋應經除油除鏽處理，無油汙和鏽斑，筋股順直完好，無死彎硬折或嚴重碰割損傷。錨筋筋股的排列分佈與編束綁架應符合設計要求，筋股順直，不扭不叉，互不貼接，排列均勻，綁架牢固。錨筋自由段防鏽漆、防腐油和各項纏繞密封措施應符合設計要求，防鏽漆刷蓋均勻，不見黑底；防腐油完全覆蓋和填充錨筋材料與外環層之間的空間；纏繞密封牢固嚴實。錨筋自由段塑膠套管、注漿套管、隔離（對中）支架、緊箍環、以及導向尖殼綁紮捆架應符合設計要求，塑膠套管綁紮穩固密塞，具有足夠強度，外觀完好，無破損修補痕跡；注漿管安裝位置正確，捆紮勻稱，鬆緊適度；隔離（對中）支架、緊箍環和導向尖殼等分佈均勻、定位準確，綁紮結實穩固。並且，應按錨筋體長度和規格型號進行編號掛牌，使用前需經現場監理工程師認可。

9）錨筋體的儲存、運輸與吊裝：錨筋體的儲存、運輸與吊裝應因地制宜擬定方案。組裝完成的錨筋體應順直地分開擺放在通風乾燥處，露天儲存或製作時，不得直接與地面接觸，並應採用覆蓋措施。水平運輸時，各支點間距不得大於2m，錨筋體的彎轉半徑不宜太小，以不改變和損傷鋼筋體結構為限。垂直運輸時，除主吊點外，其他吊點應使錨筋體快速、安全脫鉤。在運輸和吊裝過程中，應細心操作，不得損傷錨筋體及其防護介質和組成部件。

10）錨筋體安裝：錨筋體入放錨孔前，應檢查錨筋體制作質量，確保錨筋體組裝滿足設計要求，並經現場監理工程師認可。錨孔內及孔外周圍雜物要求清除乾淨。錨筋體長度應與設計錨孔深度相符，錨筋體應無明顯彎曲、扭轉現象，錨筋防護介質無損傷，凡有損傷的必須修復。入孔安放錨筋體時，應防止錨筋體擠壓、彎曲或扭轉，錨筋體入孔傾角和方位應與錨孔的傾角和方位一致，要求平順推送，嚴禁抖動、扭轉和串動，防止中途散束和卡阻。錨筋體入孔長度應滿足設計要求，錨筋體安裝完成後，不得隨意敲擊，不得懸持重物。

（3）注漿施工

1）注漿裝置：注漿裝置應根據設計要求採用的注漿材料、注漿方式和注漿壓力，並結合實際錨固地層情況，綜合確定選用相應注漿裝置。

2）注漿材料：注漿材料應按照設計要求確定，一般宜選用灰砂比1：1～1：2，水灰比0。40～0。45的水泥漿，必要時可以加入一定量的。

3）原材料要求：水泥宜使用普通矽酸鹽水泥，必要時採用抗硫酸鹽水泥，不得使用高鋁水泥。細骨料應選用粒徑小於2mm的中細砂；砂的含泥量按重量計不得大於3%；砂中所含雲母、有機質、硫化物及硫酸鹽等有害物質的含量，按重量計不宜大於1%。拌合水中不應含有影響水泥正常凝結與硬化的有害物質，不得使用汙水；永久性錨固工程不得使用PH值小於4。0的酸性水和硫酸鹽含量按SO－２4計算超過水重1%的水。必要時，水泥漿中可加入控制泌水或延緩凝結等外加劑，但必須符合產品標準；水泥漿中氯化物的總含量不得超過水泥重量的1%；除二次高壓注漿（劈裂注漿）和自由段二次注漿（補充注漿）外，一般不宜採用膨脹劑。

4）注漿準備：注漿準備工作除嚴格認真備制原材料配比和必要裝置外，在注漿作業開始和中途停止較長時間再作業時，宜用水或水泥漿潤滑注漿泵及注漿管路。

5）注漿漿液：注漿漿液應嚴格按照配合比攪拌均勻，隨攪隨用，漿液應在初凝前應完，並嚴防石塊、雜物混入漿液。注漿漿體強度不應低於20MPa。

6）注漿結束：錨孔灌漿作業一般宜為孔底返漿方式注漿，直至錨孔孔口溢位漿液或排氣管停止排氣時，方可停止注漿。注漿結束後，應將注漿管、注漿槍和注漿套管清洗乾淨。

7）注漿記錄與試驗：注漿作業過程應做好注漿記錄，按附表2整理。同時，每批次注漿都應進行漿體強度試驗，且不得小於兩組，保證滿足設計漿體強度要求。

8）一次常壓注漿：一次常壓注漿分為錨固段注漿和全段一次性注漿兩種注漿方式，一般常採用全段一次性注漿。

（4）張拉鎖定與封錨

1）張拉鎖定裝置：錨筋的張拉必須採用專用裝置，並在張拉作業前對張拉機具裝置進行標定，錨筋鎖定工作應採用符合技術要求的機具。對錨杆的張拉鎖定，根據設計要求，亦可使用簡易張拉方式和相應鎖定器具。

2）錨筋張拉：錨筋張拉應遵守下列規定。

①錨斜託臺座的承壓面應平整，並與錨筋的軸線方向垂直。

②錨具安裝應與錨墊板和千斤頂密貼對中，千斤頂軸線與錨孔及錨筋體軸線在一條直線上，不得彎壓或偏折錨頭，確保承載均勻同軸，必要時用鋼質墊片調整滿足。

③錨固體與臺座砼強度均達到設計強度的80%以上時，方可進行張拉。（如為抽驗錨孔，應在達到設計強度的條件下，待驗收試驗結束後進行）

④錨筋張拉應按一定程式進行，錨筋張拉順序，還應考慮鄰近錨孔的相互影響。

⑤錨筋正式張拉之前，應取0。1～0。2倍設計張拉力值對錨筋進行1～2次預張拉，確保錨固體各部分接觸密貼，錨筋體順布平直。

⑥永久錨筋張拉控制應力不應超過其極限應力值的0。6倍，臨時錨筋張拉控制應力不應超過其極限應力值的0。65倍。

3）錨筋張拉程式：錨筋張拉程式應嚴格按照設計要求作業，常用張拉作業順序和技術要求如下：

①邊坡錨固工程之錨筋張拉宜採用超張拉，超張拉力值為設計拉力值的1。1～1。2倍。錨筋張拉力值宜分兩次張拉作業施加，第一次張拉作業力值為設計張拉力值的一半，第二次張拉作業直至超張拉力值。每次張拉宜分為5～6級進行，除第一次張拉需要穩定30分鐘外，其餘每級持荷穩定時間為5分鐘，並分別記錄每級荷載對應錨筋體的伸長量，並做好記錄。張拉時錨筋體受力要均勻，發現異常情況應分析原因，並及時處理解決。若為壓力分散型預應力錨索或荷載分散型預應力錨索，應按照設計張拉要求對各單元錨索分別進行張拉，當各單元錨索在同等荷載條件下因自由段長度不等而引起的彈性伸長差得以補償後，再同時張拉各單元錨索。

②對同一結構單元上的錨筋張拉原則要求同步進行，確保結構受力均勻，避免區域性變化和相互影響。如果因施工裝置和結構條件限制，亦應結合上述兩次張拉作業，根據結構單元受力特點與規律，按照合理的方式進行迴圈張拉。

③如採用迴圈張拉，在第一次張拉作業時，宜按照先左右後中間，先上下後中間和先對角後中間的作業原則進行，結合具體結構單元受力特點和錨孔佈置情況，合理擬定張拉方案，報請設計和監理部門稽核認可後，方可作業施工。第二次張拉作業，即按照第一次張拉作業順序迴圈張拉作業，直至張拉滿足設定最大張拉荷載值。

4）錨筋鎖定：錨筋張拉至設定最大張拉荷載值後，應持荷穩定10～15分鐘，然後卸荷進行鎖定作業。鎖定使用錨具和夾片應符合技術標準與質量要求。若發現有明顯預應力損失，應及時進行補償張拉。

5）錨孔封錨：錨筋鎖定後，須用機械切割餘露錨筋，嚴禁電弧燒割，並應留長5～10cm外露錨筋，以防拽滑。最後用水泥淨漿注滿錨墊板及錨頭各部分空隙，並按設計要求封錨處理，宜用不低於20MPa的砼封閉，防止鏽蝕和兼顧美觀。

六、施工質量

（1）錨固工程開工前應對錨索（杆）進行效能試驗（破壞性抗拔試驗），以確定錨索（杆）的極限承載力，檢驗錨索（杆）在超過設計拉力並接近極限拉力條件下的工作效能和安全程度，以便在正式使用前調整錨索（杆）結構引數或改進錨索（杆）的製作工藝，保證施工質量；

（2）進場的鋼絞線（鋼筋）必須驗明其產地、生產日期、出產日期、型號規格、並核實生產廠家的資質證書及其各項力學效能指標，同時必須進行抽樣檢驗，確保其各項引數達到錨固施工要求；

（3）錨索體鋼絞線表面應沒有損傷、沒有鏽蝕。

（4）按設計要求選擇水泥漿體材料，並對進場水泥複查力學效能；

（5）錨孔檢驗標準（如下表）：

（6）錨索張拉前應對張拉裝置進行鑑定，孔口支撐墩尺寸和混凝土強度應滿足張拉要求，張拉過程中應仔細觀察錨索應力的變化，如發現明顯的鬆弛，應分析原因並採取措施；

（7）壓漿過程中應詳細的記錄水泥漿用量，一般實際用量應高於計算用量的20%，孔口應流出灰漿。如用漿量太大，應做好記錄，根據實際情況，判別是否由岩層裂隙或空洞造成；

（8）、預應力的裝置如油泵、壓力錶、張拉千斤頂、油管路及其閥門接頭等，必須處於良好的工作狀態。壓力錶、張拉千斤頂等計量裝置，應定期檢查並建立卡片備查。

（9）施加預應力應以應力控制為主，伸長量作為校核。預應力應符合下列規定：

a、在頂賽錨固後，量測兩端伸長量之和不得超過計算值±6% 。

b、每段塞錨或卡片不得小於5mm

七、安全保證措施

1、成立以專案經理為首的安全領導小組，張拉預應力要膽大心細責任心強 。嚴格遵守操作規程，並注意以下幾點：

（1）張拉端要設定防護措施，不得站人，防止意外傷人。

（2）油泵要放在張拉斷的側面，操作人員站在油泵的外側面進行操作。油泵運轉有不正常時，應立即停止張拉進行檢查，在有壓情況下不得隨意擰動油泵或千斤頂各部位的螺絲。

（3）打緊錨具時，操作人員要在橫樑上面或側面，同時要打中卡具中心，以免打在銷子邊上，銷子掉角，鐵片飛出傷人。

（4）高壓油泵和千斤頂之間的所有連線點應完好無損。

（5）張拉區域內應標註明顯標記，禁止非工作人員進入張拉區域。

（6）張拉時一切行動聽專人指揮，凡在作業範圍內必須穿戴好自己的可靠有效的勞保用品，嚴禁跨越張拉裝置和鋼絞線。

2、制度保證

（1）貫徹執行國家安全生產製度，對職工進行安全教育，堅持：“安全第一”、“預防為主”的方針。

（2）建立健全的安全生產保證體系，建立和實施安全生產責任制。根據實際情況編制安全操作規程、細則，並制定切實可行的安全技術措施，分發至班組並進行組織學習。

（3）堅持定期安全檢查制度，專案部每十天檢查一次，班組每天檢查一次，發現安全隱患，應立即責令停工整頓，直到隱患消除或降到最低再恢復施工。

八、環境保護及文明施工

1、施工區域拉設警戒線。

2、安全警示牌放在醒目的施工區域。

3、現場管理人員及作業人員在作業區域內，必須佩戴好安全帽，高空作業人員必須佩戴好安全帽及安全帶。

4、施工區域內工器具、機械構件應擺放整齊有序及定點放置。

5、每日工作完畢，及時清理施工產生的廢料，做到工完料清。