華為雲助信義玻璃“智造”加速，以資料創造價值

11月24日，華為雲TechWave行業數字化轉型專題日在線上舉辦，業界領先製造企業信義玻璃副總裁郭建林發表《信義玻璃，以“資料”使能“製造”》主題演講，分享了玻璃製造業在工業網際網路和數字化轉型上所面臨的現狀與挑戰，深度解讀了攜手華為雲進行數字化轉型的創新實踐，共探製造業新發展。

信義玻璃副總裁 郭建林

隨著資料及數字技術的不斷髮展，製造業在工業網際網路的推動下，走向“智造”是未來發展的重要方向。信義玻璃在飛速發展過程中發現，原有的運營管理技術和機制已無法支撐業務板塊的日益擴大，跨地域協調管理、裝置故障影響及綠色生產、節能降耗等生產問題，都亟需透過數字化手段進一步最佳化，以提升企業營運管理效率。

2020年6月，信義玻璃選擇與華為雲合作，建設信義浮法智慧集控中心專案，華為雲資料使能諮詢團隊透過深入調研，確立了信義數字化轉型藍圖規劃，建設信義的資料使能平臺，打造雲上信義能力中心。

讓資料易得，驅動快速決策

信義玻璃作為行業內領先的大型傳統玻璃製造企業，在數字化轉型上具有重要參考意義。轉型初期首先面臨的挑戰便是

製造業裝置種類多且應用場景複雜、生產的資料分散且格式不統一、大部分基礎設施資訊化程度較低。

過去的信義玻璃，生產和管理資料都是手工錄入，點對點傳遞，缺乏系統的管理，資料可信度較低。IOT的資料採集錄入標準不一致且儲存在各自的系統內，各業務之間協同效率低。

基於華為雲資料使能平臺構建了統一的智慧資料湖，匯聚信義玻璃IT及OT系統資料，打破資料孤島；透過資料治理，建立資料標準規範、資料模型及指標，確保源頭資料準確，促進資料共享。基於全域準確可靠的資料，信義浮法智慧集控中心匯聚資料打造了領導駕駛艙和生產、採購等多個主題域駕駛艙及BI服務，企業生產經營情況可一屏全覽，驅動快速決策。同時也大量減少過去在報表上的人力投入，過去月度經營分析報表需多人數天專職投入彙總分析，現在可以隨時從BI系統獲取，實現資料隨需共享、敏捷自助。

打造數字工廠，透過資料“讓裝置說話”

透過數字孿生系統，對現有工業園進行三維建模，實現園區、產線、工段多級三維展示，結合IoT、影片資料，對產線、生產裝置進行實時監控、統一排程及遠端專家會診，突破空間的限制，

幫助業務人員快速決策，提升工作效率。

一人即可輕鬆監控所有產線。

基於生產的鍍膜速度、真空狀態、冷卻水狀態等標準設定“專家模型”固化在系統中，打造產線狀態一覽表，自動化監控各產線狀態並實現統一排程，保障穩產增產。

實現生產工藝引數上下限及裝置故障實時告警，提前預警，及時干預。

透過對溫度、溼度、電壓等引數進行跟蹤，運營人員可提前發現裝置和工藝異常，及時干預，降低生產不良率。

遠端專家會診，實現最優決策

，在處理異常時，專家基於集控中心資料，結合現場影片進行遠端分析診斷，協同現場快速解決問題，提升了異常問題解決的時效性，降低異常事件對生產效率的影響。

以綠色節能生產為例，天然氣是玻璃生產的主要燃料，用氣量大，也是生產的主要成本支出，天然氣用量的最佳化意義重大。信義浮法智慧集控中心繫統上線後實現了每日產線窯爐單耗排名，透過橫向、縱向對比，從中找出差距。工藝專家基於產線工藝資料對比分析，指導能耗較高的窯爐進行工藝最佳化，較前期郵件、電話溝通，人工收集整理的工作模式效率大幅提升。經過數月的持續最佳化，國內產線每年可節省燃料費用數千萬元。

信義浮法智慧集控中心專案的探索實踐，對玻璃製造業數字化轉型具有積極促進作用，專案透過IT與OT資料的融合與資料治理，實現了資料全生命週期管理，挖掘資料價值，建立了符合標準的企業資料資產，構建了以資料驅動的管理決策體系，提升了公司管理運營效率，實現了生產製造的降本增效。同時，依託華為雲構建的信義數字化平臺，可實現新工廠高效、低成本複製“最佳實踐”模型，

在資訊化和智慧化方面可實現快速部署實施，加速全球化佈局。

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