瀝青混凝土面層施工作業指導書

1

、適用範圍

適用於瀝青混凝土面層施工

2

、施工準備

2。1原材料技術要求

2。1。1瀝青

⑴下面層採用標號為A-70瀝青，中、上面層瀝青採用SBS改性瀝青（基質瀝青為A-90#），其質量應符合要求。

⑵瀝青質量必須嚴格控制，瀝青到貨後和使用前都必須分批次取樣檢驗，確認各項效能指標符合要求後，方可使用。

⑶瀝青貯運站及瀝青混合料拌和廠必須將不同來源、不同標號的瀝青分開存放，不得混雜。

⑷除長期不使用的瀝青可放在自然溫度下儲存外，瀝青在儲罐中的貯存溫度不宜低於130℃，並不得高於170℃。桶裝瀝青應直立堆放，加蓋苫布。在冬季停止施工期間，瀝青可在低溫狀態下存放。

⑸瀝青在貯運、使用及存放過程中應有良好的防水措施，避免雨水或加熱管道蒸汽進入瀝青中。

2。1。2粗集料

⑴必須使用衝擊式或圓錐式破碎機加工的碎石，不得使用鄂式破碎機加工的碎石。同種石質儘可能採用同型號破碎裝置生產。生產的碎石應乾淨、不夾雜軟石、雜石和泥土等，使用前必須二次水洗處理。

⑵應對石料場明確提出集料規格要求，並嚴格控制集料進場。集料規格劃分及篩孔尺寸應符合下表要求，碎石廠振動篩篩網規格應符合要求。

⑶備料時對不同批次的碎石應嚴格進行抽樣篩分試驗，檢驗級配組成，保證原材料的均勻性。根據瀝青混合料礦料級配組成情況，石料場不同規格碎石的出場級配組成宜符合下表要求，級配組成允許偏差宜控制在範圍

內。儘量使施工礦料級配與原材料顆粒組成相匹配，有利於混合料保證級配。

粗集料顆粒組成的允許偏差

⑷粗集料應潔淨、乾燥、表面粗糙，質量應符合規定。當單一規格集料的質量指標達不到表中要求，而按照集料配比計算的質量指標符合要求時，工程上允許使用。對受熱易變質的集料，宜採用經拌和機烘乾後的集

料進行檢驗。

⑸粗集料工地堆放場地應硬化處理，不同規格碎石必須採取可靠隔離措施嚴格分開堆放，明確標識，不得混雜。

2。1。3細集料

⑴細集料宜採用機制砂，嚴禁使用石屑。

⑵細集料應潔淨、乾燥、無風化、無雜物，且與瀝青有良好的粘附能力。

⑶機制砂採用專用制砂機制造，並選用石灰岩或岩漿岩中的強基性巖的石料生產。

⑷細集料堆放時，必須採取嚴密覆蓋或搭棚保護，防止雨淋。

2。1。4填料

⑴必須採用石灰岩或岩漿岩中的強基性岩石料經磨細得到的礦粉，原石料中不得含有泥土等雜質，且要求採用專用磨細裝置進行工廠化加工。嚴禁使用回收粉代替礦粉。

⑵礦粉要求乾燥、潔淨，含水量不得大於1％，以保證進料時能自由地從礦粉倉流出。

⑶嚴格控制0。075mm以下含量，其允許偏差為±1%。

2。1。5外摻劑

為了改善集料與瀝青的粘附性，可在瀝青中摻加耐熱、耐水、長期效能好的抗剝落劑。必要時，可摻加部分水泥代替礦粉，其用量不超過

2。0％。

2。1。6纖維

⑴SMA上面層的瀝青混合料中應摻加纖維穩定劑。

⑵宜選用木質素纖維、聚酯纖維等，由於纖維的種類和型號對SMA混合料的效能影響較大，應根據試驗確定種類和型號，經業主批准後方可採購。

⑶纖維穩定劑的新增比例以瀝青混合料總量的質量百分率計算，且允許誤差不宜超過±5%。

⑷纖維應存放在室內或有棚蓋的地方，鬆散纖維在運輸及使用過程中應避免受潮，不結團。

2。2原材料質量檢查與管理

2。2。1瀝青

第一層次為進口瀝青到港、到岸取樣送國內權威機構檢測

⑴進口重交瀝青和生產改性瀝青的基質瀝青一旦到達港岸，瀝青供應商必須在第一時間以書面形式通知專案辦取樣，同時提供本批進口瀝青的數量、到達時間、採購合同、瀝青出廠檢測報告、SGS檢測報告、中國口岸商檢報告。

⑵業主取樣代表在查閱各種檔案後，認為瀝青符合有關檔案的要求後才能取樣，如果發現不符合要求，業主代表有權不取樣，並不允許該瀝青泵入供高速公路使用的油罐。

⑶採取迴圈取樣、送樣試驗方法，取樣必須分成若干份，一部分封存留樣，一部分供檢測之用。

⑷所取樣品必須儘快送國內權威的具有檢測資質的單位檢測，檢測結果合格後方能使用。第二層次為監理工程師駐瀝青廠監督生產與試驗

駐廠監理工程師的日常主要工作有三點：

⑴監督生產過程，特別是進口重交瀝青是否為原來的品牌，是否摻配或混雜了其它瀝青，改性瀝青生產過程中的SBS摻量等關鍵環節；

⑵監督瀝青廠的試驗過程，試驗結果的準確性，必要時獨立複核試驗；

⑶向工地每傳送一車試驗合格的瀝青，必須有駐廠監理工程師簽字。如監督過程中發現問題，及時通知高駐辦和專案辦中心試驗室。

第三層次為到達工地的瀝青檢查三大指標。

到達工地的每車瀝青必須具備三個條件後方能泵入瀝青儲罐：

⑴有駐廠監理簽字、出廠檢測報告、運輸車牌號和司機簽字；

⑵司機代表瀝青供應商取樣，一份供檢測，若干份由司機和施工單位簽字後封存留樣；

⑶軟化點檢測合格，運輸車到工地2小時內施工單位必須檢測出軟化點。檢測合格後方能卸車，檢測不合格的瀝青必須要求瀝青供應商拖走，同時追究駐廠監理責任。如對檢測結果存在分歧，可以將封存的留樣瀝青送雙方共

同認可的質檢部門進行復檢仲裁。施工單位對針入度和延度可以每天只檢查

1次。施工單位必須建立瀝青檢測和使用的臺賬，主要包括到貨時間，檢測結果，使用日期，使用樁號和層次等，並將每天的瀝青檢測情況傳真省指中心試驗室。

第四層次為監理按照頻率定期抽檢和專案辦不定期抽檢。

如果專案辦質檢人員發現正在使用的瀝青存在質量問題，而施工單位和監理單位沒有發現，一方面將該瀝青鋪築的路面全部銑刨，損失由施工單位承擔，另一方面對瀝青廠家進行索賠，對監理單位進行處罰。

2。2。2集料

第一層次為監理工程師駐紮石料廠控制集料質量

⑴控制含泥量。下雨天和雨後2天不能開山炸石加工生產；開山片石必須嚴格剝除泥塊，嚴禁含泥的片石進入碎石機喂料口；碎石廠喂料平臺必須用水泥混凝土硬化；碎石機必須振動喂料，排渣口處的皮帶運輸確保正常工作。

⑵控制粉塵含量。4#料中0。075mm透過率必須小於10%，為此碎石廠必須添置除塵裝置並保證其正常工作，定期檢查和清空除塵管道和除塵布袋，防止除塵堵塞影響除塵效果。

⑶控制雜巖含量。白色的石英岩等酸性集料、黃色的水鏽巖和風化巖等劣質岩石、碳黑色的煤矸石等必須剔除，不得進入喂料口。

⑷控制上面層集料水洗必須徹底到位。

⑸控制材料分規格堆放，不得混堆。

⑹傳送的每車材料必須經監理簽字認可。

⑺定期檢查篩網和夯錘，不滿足規格要求時立即更換。

第二層次是施工單位控制拌和場的集料質量

⑴混合料拌和場地必須硬化，統一規劃，不同材料必須嚴格分開存放，不得混雜，保持進出場道路暢通。同一個工程採用不同來源的材料時，應先調整料源振動篩篩網尺寸確保集料品種、規格相同，保證集料配製外觀一致，嚴格控制材料的變異性。

⑵粗集料存放必須分層堆放，每層高不超過1米，汽車緊密卸料，然後用推土機推平。禁止汽車自料堆頂部往下卸料，以減少集料離析；細集料必須加蓋防雨棚。

⑶到達工地的每車集料必須具備兩個條件後方能卸到該規格料堆：一是有駐廠監理簽字、運輸車牌號；二是目測含泥量、雜巖含量（白色的石英岩等酸性集料、黃色的水鏽巖和風化巖等劣質岩石、碳黑色的煤矸石等）、粉塵含量、材料規格合格。不具備上述條件的材料一律不得卸料。施工單位每天必須檢測進廠集料的含泥量和砂當量，如果不合格，一律清場。

⑷每1萬噸集料或每週進行一次全套的材質試驗，或者當材料發生變異時進行全套的材質試驗。

第三層次是監理單位控制拌和場的集料質量

⑴駐拌和場監理每天上午和下午各一次巡視拌和場的集料質量，重點巡視目測含泥量、雜巖含量（白色的石英岩等酸性集料、黃色的水鏽巖和風化巖等劣質岩石、碳黑色的煤矸石等）、粉塵含量、材料規格合格。每天針對進廠的巡視目測最差的集料檢測含泥量和砂當量，如果不合格，一律清場。

⑵每個月進行三次全套的材質試驗，當材料發生變異時，隨時進行試驗。

⑶突擊檢查拌和場磅房。檢查進料臺帳和每車集料是否有碎石廠駐廠監理工程師簽字，查詢進料渠道，特別是查詢是否進了其它碎石廠的不合格材料。

第四層次是專案辦不定期抽查集料質量

如果專案辦質檢人員發現正在使用的集料存在質量問題，而施工單位和監理單位沒有發現，一方面將該集料鋪築的路面全部銑刨，沒有使用的材料

全部清場，損失由施工單位承擔，另一方面對監理單位進行連帶處罰。中心

試驗室每半個月提出各拌和廠進場集料的評價報告。

2。2。3礦粉

⑴礦粉可以採用水泥廠粉磨生產，但必須採用熟料磨生產，堅決不準採用生料磨生產，因為水泥廠採用生料磨生產水泥生料時，生料中含有20%多的黏土，還有大量的煤矸石、鐵粉等組分。另外，礦粉也可採用單獨粉磨加工工藝。

⑵進場的礦粉必須經過施工單位和駐拌和廠監理的目測合格後才能泵入礦粉簡倉。目測三項指標，一是顏色，正常的顏色應該是灰白色，如果顏色為黃色，則含泥量過高，不合格，如果顏色為黑色，則煤矸石含量高，不合格。二是將少許礦粉放入水中攪拌後觀測，如果攪拌後表面漂浮一層黑色物，則礦粉含有較多的煤矸石，不合格。三是用手磨細度，礦粉細度與水泥相當，比水泥稍粗，沒有明顯的顆粒感。

⑶施工單位每天取樣一次試驗檢測礦粉的顆粒細度。

2。3瀝青混合料配合比

2。3。1混合料組成設計⑴級配建議範圍

礦料設計級配建議範圍見下表。

瀝青混合料礦料級配建議範圍

⑵配合比設計方法與標準

①瀝青混合料技術要求應符合下表的規定，並有良好的施工效能。當採用其他方法設計時，應按馬歇爾試驗及各項配合比設計檢驗，並報告不同設計方法各自的試驗結果。

SMA-16混合料技術要求

AC-20改性瀝青混合料技術要求

ATB-30混合料技術要求

②瀝青混合料效能應符合下表要求，凡不符合要求的必須重新進行配合比設計。

瀝青混合料效能檢驗指標

2。3。2瀝青混合料配合比設計過程

⑴瀝青混合料配合比設計包括目標配合比設計、生產配合比設計、生產配合比驗證三個階段。配合比設計的各個階段都必須進行馬歇爾試驗。馬歇爾試驗技術指標應符合上述三個混合料技術要求表的要求。

⑵目標配合比設計：一是根據礦料級配範圍，根據本工程實際使用的各種礦質材料篩分結果，確定各礦質材料用量比例；二是進行馬歇爾試驗，根據上述三個混合料技術要求表的要求的各項馬歇爾指標及效能指標，確定礦料級配和最佳瀝青用量，由此提供拌和樓冷料倉的上料比例和瀝青用量。具體步驟為：

①對不同規格礦料進行篩分，並分別測定其毛體積相對密度、表觀相對密度；根據各種礦料篩分結果，確定礦料級配。

②測定瀝青相對密度；計算礦料混合料合成的毛體積相對密度和表觀相對密度。預估最佳油石比，並以此為中值，按級差0。3%或0。2％擬定5組不同的油石比進行馬歇爾試驗，試件配料要求按不同規格、逐級進行稱量配製，每種瀝青用量的試件為4~6個，測定值必須滿足標準差要求，否則必須捨棄。計算礦料的有效相對密度，確定不同油石比瀝青混合料的最大理論相對密度。測定不同油石比瀝青混合料試件的馬歇爾穩定度、流值、毛體積相對密度，計算空隙率、礦料間隙率和有效瀝青飽和度。

③根據馬歇爾試驗結果綜合確定最佳瀝青用量，如果有部分馬歇爾指標不合格的則應重新調整礦料級配、重新設計；用最佳瀝青用量製件做浸水馬歇爾試驗和凍融劈裂試驗檢驗水穩定性，進行低溫彎曲試驗評價低溫抗裂效能，進行高溫車轍試驗評價抗車轍能力，進行滲水試驗檢驗滲水系數，不合格的則應重新調整礦料級配、重新設計。

⑶生產配合比設計（試拌）以目標配合比設計得出的級配曲線為指導，對二次篩分後的礦料重新進行配比設計，確定各熱料倉的用料比例和生產配比的最佳瀝青用量，供拌和機控制室使用。具體步驟為：

①對熱料倉各種規格礦料進行篩分，分別測定其毛體積相對密度和表觀相對密度，礦粉和瀝青採用目標配合比設計時的測定值；

②根據各種礦料篩分結果，按照規範要求進行礦料組成設計，其級配曲

線力求接近目標配合比設計曲線，確定各熱料倉的用量比例；

③取目標配比最佳瀝青用量及±0。3%三個瀝青用量進行馬歇爾試驗和試拌，透過試驗室及從拌和機取樣試驗綜合確定最佳瀝青用量，與目標配合比設計的結果不宜大於±0。2%。

④根據馬歇爾試驗結果確定生產配合比的最佳瀝青用量和礦料級配，如果有部分馬歇爾指標不能符合規範要求的則應重新調整級配、重新設計；

⑤如最佳瀝青用量與目標配合比最佳瀝青用量相差較大，則需用生產配合比確定的最佳瀝用量製件重新進行路用效能檢測試驗。

⑷生產配合比驗證（試鋪）：採用生產配合比進行試拌並鋪築試驗路，用規定的方法在拌和機上取樣進行馬歇爾試驗，並在試驗路上鑽取芯樣觀察芯樣完整性和空隙率，由此確定生產用的標準配合比。同時，根據情況再次進行車轍和水穩定性檢驗。該配合比將作為生產控制的依據和質量檢驗的標準。如有指標不符合規範要求，則應重新進行一、二階段配合比設計。經設計確定的標準配合比在施工過程中不得隨意變更（在確定的施工級配範圍允許波動範圍之內）。

⑸施工配合比選定：結合試鋪實際情況，在混合料生產階段不斷調整和最佳化生產配合比，提高混合料的施工和易性，減少粗細集料在施工中的離析現象；配合比設計馬氏試件成型溫度全線統一規定。

2。3。3試驗段鋪築

正式開工前，應先進行瀝青混合料試拌。試拌符合要求後，即可鋪築試驗段。試驗段長度宜為

100~200m。透過試驗路修築達到以下目的：

⑴確定合理的施工機械配備、組合方式以及拌和與運輸、攤鋪能力的協調性；確定壓路機的最優組合、壓實順序、碾壓溫度、碾壓速度、碾壓遍數及壓實工藝；確定松鋪係數及虛鋪厚度；確定合理碾壓段長度，一般30~40m之間。

⑵確定拌和機操作工藝，校核計算機列印裝置的可信度。驗證瀝青混凝

土拌和樓的實際生產能力，驗證按施工配合比確定的材料的控制精度，操作工藝。

⑶確定標準施工方法及合理的施工組織方案、人員與指揮方式。⑷驗證並調整瀝青混合料配合比，確定生產標準配合比和最佳瀝青用量。⑸確定壓實度標準檢測方法。

⑺其它需要確定事宜

試拌和試鋪由駐地監理和承包人共同參加，及時商定有關事項，明確結論。試拌和試驗路段鋪築完成後，承包人應及時編寫試驗路總結報告，經批准後執行。

2。4人員、機械裝置的準備

⑴專案經理部首先對參加施工的所有人員進行集中學習培訓、組織分工、定人定崗，建立崗位責任制，並進行有關的詳細技術交底，該項工作監理工程師必須負責督促實施並參加。

⑵瀝青拌和裝置應採用間歇式拌和機，生產能力不低於240t/h（3000型拌和樓），必須配備溫度檢測系統、保溫成品儲料倉、二次篩分、計量系統和二次除塵設施，且計量系統全量程時的顯示誤差不應超過標稱量度的1％。

⑶運輸車輛採用15t或較大噸位的自卸汽車，車廂應乾淨，側板與底板應塗抹一薄層油水混合液，以防混合料粘結；運輸車必須配備蓬布並在運輸混合料時覆蓋，起到保溫、防汙染作用；車輛數量根據拌和廠生產能力、運量、運距和攤鋪機攤鋪能力綜合確定，至少保證20輛以上。開始攤鋪前施工現場等待卸料的車輛不少於5輛，攤鋪過程應保證有2臺以上運料車等候，形成不間斷供料車流。

⑷每個工作面應配備2臺同型號攤鋪機，進行梯隊作業聯合攤鋪；攤鋪機應具有自動找平裝置或平衡梁、可加熱的振動熨平板、足夠容量的受料斗，攤鋪寬度可調整。平板的預壓密實度應不小於85％。

⑸壓實機械包括雙鋼輪振動壓路機、輪胎壓路機，必須在“緊跟、勻速、高頻、低振”原則下，保證碾壓終了溫度和密實度同時滿足要求。裝置數量根據攤鋪機攤鋪能力進行配置，2臺攤鋪機平行作業時，必須配備至少4臺10t以上雙鋼輪振動壓路機、3臺20t以上輪胎壓路機和一定數量小型振動壓路機、振動夯板或人工熱夯。

⑹每個作業面至少配備具有加壓裝置的灑水車2輛，進行高壓沖洗；至少1臺空壓機或4臺森林滅火用吹風機，用於清除表面浮塵。

3、施工工藝

3。1工藝流程

⑴下封層由於涉及面層和基層的層間有效結合，故單獨列出詳述。下封層採用層鋪法施工，鋪築方法宜為“兩油兩料，先油後料”。如果能保證下封層質量，也可以採用“一油一料，先油後料”的鋪築方法。採用“兩油兩料，先油後料”的施工工藝流程如下圖所示。

編輯搜圖

灑乳化瀝青是下封層施工的關鍵工序，清除基層頂面鬆散粒料和浮塵是重要工序。

⑵上、中、下瀝青面層的施工工藝流程如下圖所示。

編輯搜圖

混合料攤鋪是瀝青面層施工的關鍵工序，各階段的溫度控制是質量控制核心。

3。2下承層處理

⑴質量檢驗：噴灑粘層改性乳化瀝青前對下面層或下承層應進行全面檢

測，並對質量進行評定。檢測各項質量指標：壓實度、厚度、彎沉、鑽芯、平整度、橫坡、縱斷高程、寬度、中線偏位等。檢查下承層表面是否有鬆散、脫落、汙染，特別是汽、柴、煤油汙染，如果有必須進行挖補。

⑵平整度突變點處理：大於規定值的點，應找出影響平整度突出的範圍，組織專門隊伍進行銑刨，保證上層的平整度。構造物兩頭接茬處用細集料瀝青混凝土進行找平，輕型壓路機壓實，3m直尺檢驗。平整度應符合表3-21中要求，並作為施工工藝控制實行單項獎勵。

⑶橋面處理：

①平整度：採用銑刨機銑刨或混凝土磨光機磨削方式對不平整的橋面進行處理，處理後要求3m直尺測量最大間隙在3mm以下，注意保持一定的粗糙度；

②橋面浮漿：對縱坡≥3%的橋樑通道板涵（含搭板）採用專用打毛洗刨機嚴格清除表面浮漿，以防止大縱坡路段產生推移；

③橋面清洗：橋面不可避免的被灰塵汙染，因此在施工防水層之前必須

用高壓氣棒吹除橋面，防水層施工完成後應封閉交通並儘快施工面層。

⑷基層浮漿處理：為確保下面層與基層結合良好，對縱坡≥3%的路段要求採用專用清刷洗刨機械對基層表面嚴格清除浮漿；對縱坡＜3%的路段嚴禁表面提漿，確保表面平整粗糙。

⑸缺陷調查處理：施工單位應成立專門的路面鋪築缺陷處理小組，在上一層攤鋪之前，專門並及時處理基層、通道、板涵、橋面浮漿以及構造物處路面鋪築的所有缺陷，為下層路面順利鋪築創造條件。

3。3透層、粘層、下封層施工

⑴透層、粘層：下承層已處理好，如無缺陷則清掃乾淨後採用全智慧型電子自動控制瀝青灑布車噴灑透層或粘層油，噴灑後應封閉交通，以防汙染。

透層油達到滲透深度

5mm後應立即施工下封層。

⑵下封層：下封層在透層完成後宜儘快實施，材料為A級70#道路石油瀝青和集料（5~10mm，級配按照施工規範S12執行），考慮到儘量減少瀝青溫度損失，原則上要求採用集全智慧型電子自動控制瀝青灑布與集料撒佈為一體的同步綜合灑布型式，至少採用全智慧型電子自動控制瀝青灑布車與

集料撒佈車聯合作業型式。具體施工過程為：

①下封層鋪筑前，先清掃基層表面鬆散粒料，然後採用空壓機/或吹風機吹淨浮塵，爾後灑水溼潤。清掃鬆散粒料後，如採用高壓水清洗浮塵，可省

去灑水溼潤工序。

②下封層礦料採用S14（3~5mm）規格碎石，用量為8m3/1000m2。S14粒料規格應符合《公路瀝青路面施工技術規範》JTGF40中的技術要求。礦料採用集料撒佈機鋪設，均勻撒佈。

③下封層改性乳化瀝青應採用智慧瀝青灑布車噴灑，要求不漏撒，不積

油。瀝青用量為

0。9kg/m2（兩油兩料時為兩次總量，一油一料時為一次用量）。

④下封層應採用6~8t鋼筒雙輪壓路機碾壓3~4遍，碾壓以乳化瀝青破乳、有油膜浸出為準。

⑤下封層鋪築完成後，即可允許施工車輛、裝置透過，但在下封層成型

前，不準輪胎沾有泥土或油汙的車輛、裝置透過。

⑶注意事項

①灑布過程中澆灑過量處應及時予以刮除，瀝青灑布車灑不到或漏灑的地方，採用人工補灑，確保瀝青灑布均勻。瀝青灑布車的各種輸油管道、噴嘴經常清洗、疏通，以防堵塞。

②嚴格按技術規範標準和監理程式控制原材料質量，當氣溫低於10℃時或有霧或下雨時，不安排施工。

③粘層瀝青運輸必須有保溫裝置，確保到達現場的溫度不小於設計的灑布溫度。宜在當天灑布，待乳化瀝青破乳、水分蒸發完成，緊跟著鋪築瀝青層，確保粘層不受汙染。

3。4瀝青混合料的拌制

3。4。1瀝青混合料拌和工藝流程見下圖。

輯搜圖

3。4。2拌和樓的除錯

把目標配合比轉化成生產配合比主要是對拌和裝置、計量裝置和控制性能的測試，包括礦料進料、烘乾、提升、篩分、稱重，瀝青脫桶、貯存、保溫、提升、稱重、噴灑二者混合後的拌和、卸料等環節，拌和裝置除錯完後進行試拌，試驗人員按照目標配合比設定料的流量比例，不加瀝青幹拌，對二次篩分後進入熱料倉的材料取樣篩分，供拌和機控制室使用反覆調整冷料倉進料比例以達到供料均衡，爾後取用目標配合比設計的最佳瀝青用量、最佳瀝青用量

±0。3％三個瀝青用量進行拌和，並製作馬歇爾試件，確定生產配合比的最佳瀝青用量。根據前期試驗確定各種礦料比例及瀝青用量，將其輸入拌和站的控制電腦自動執行。經實際篩分的混合料級配符合要求後，對各種礦料摻配比例不能隨意調整，混合料整個拌和過程中禁止手動操作。

3。4。3拌和

⑴每天開拌前應對拌和裝置進行檢查。如儀表顯示資料和實際資料是否吻合、各種溫度控制、集料配比、感測列印系統、瀝青泵及管道、計量器是否受堵等。在拌和過程中逐盤採集並列印各個感測器測定的材料用量和瀝青混合料拌和量、拌和溫度等引數，作為過程控制和總量檢驗的依據。

⑵拌和廠冷料斗安裝時，必須在冷料斗上口兩個冷料斗相接處安裝一塊加高斜擋隔板；同時，使用裝料斗寬度小於冷料斗上口寬度的裝載機向冷料斗供料，以避免不同規格冷料相混。

⑶熱料倉和冷料倉進料要相匹配，振動篩篩孔尺寸及安裝角度，篩層數量與配合比規定的集料規格相吻合，防止待料溢料，每天開盤時集料應提高加熱溫度，幹拌2~3鍋廢棄後正式拌料。

⑷拌和機二次篩分用的振動篩規格尺寸應根據混合料礦料級配組成與最大粒徑確定，最大篩孔宜略大於混合料的最大粒徑，其餘篩孔應儘量使熱料倉供料大體均衡，不同級配混合料必須配置不同的篩孔組合；但必須嚴格控制最大粒徑、2。36mm和4。75mm等關鍵粒徑。瀝青拌和樓用篩孔（方孔篩）推薦如下：

瀝青下面層為

AC-25型粗粒式瀝青砼篩孔為：32、22、11、6、3；

瀝青中面層為

AC-20型中粒式瀝青砼篩孔為：26、19、11、6、3；

瀝青上面層為

AC-13型細粒式瀝青砼篩孔為：17、11、6、3。

⑸拌和時間與普通瀝青相比要適當延長5秒（每鍋40~50秒，其中幹拌不得少於5秒），採用先將砂石料放入幹拌5秒後加入瀝青，拌和幾分鐘後再加礦粉的方式，一定要注意投料方式。

⑹及時抽樣檢查瀝青含量和礦料級配，調整施工配合比偏差，以使礦料級配與瀝青用量達到最佳值，並確定瀝青混合料的標準密度。工地試驗室的馬歇爾試驗每天上午1次，下午1次（試件數量不少於6個）並檢查混合料外觀是否均勻一致、有無花白料、有無結團成塊、有無瀝青過熱現象或粗細料分離現象，瀝青混合料的拌制時間以拌和均勻、所有礦料顆料包括礦料充分烘乾全部裹覆瀝青結合料為準。

⑺裝車不能隨拌隨裝，貯存倉要貯存一定混合料，貯存倉要有自動保溫裝置，確保拌制好的混合料溫度損失不大於10C，且不得有瀝青滴漏。普通瀝青和改性瀝青混合料儲存時間分別不得超過72h和24h。當日拌制好的混合料當日鋪完，嚴禁在貯存倉貯存。

⑻嚴禁用回收粉塵代替礦粉。拌和機排放的粉塵進入地面粉塵池，然後用裝載機配汽車集中堆放在監理工程師指定的地點；粉塵清理必須經監理人員對數量統計複核後，才能運走。

⑼嚴格控制瀝青加熱溫度、集料加熱溫度、拌和溫度、出廠溫度。各施工階段溫度應符合下表要求。混合料出廠溫度高於195℃，必須堅決廢棄。並隨時觀察出料冒煙情況，如果冒的是白煙屬正常情況，如冒濃濃的青煙，

就應特別注意，立即檢查溫度是否超過規定值。

⑽礦粉倉應配備振動裝置以防止礦粉起拱。當摻加水泥時，宜增加粉料倉，否則必須設定專用管線和螺旋升送器直接加入拌和鍋，但要注意因密度不同而發生離析。

3。5瀝青混合料的運輸

⑴必須維護好便道，縮短運輸時間並確保平穩，減少運輸離析。進入主

線的岔口不多於

3處，且必須混凝土硬化50米長。

⑵採用20t以上的自卸式裝料車裝料，裝料時車輛前後移動，分三次“品字型”裝最好，以減少混合料離析。裝好後加蓋不透水彩條布或棉被覆蓋。在運輸過程中出現故障，必須儘快排除，改性瀝青混合料溫度低於160℃按廢棄處理。

⑶運輸車輛進入攤鋪現場時，輪胎上不得沾有泥土等可能汙染路面的汙物。否則，必須在岔口混凝土硬化處沖洗淨輪胎後進入工程現場，以防止工程交叉汙染。

⑷混合料運輸車必須填寫運料單，運料單實行一車一單，出廠時檢測出廠溫度並填寫在運料單上，攤鋪現場憑運料單進行驗收，並檢測混合料的現場溫度、外觀質量，已經離析、結塊的混合料廢棄不用。

⑸設專人指揮、協調，要保證前場與後場的資訊暢通。為保證施工的連續性，運輸汽車的運輸能力應比拌和能力及攤鋪能力有所富餘，開始攤鋪時排在施工現場等候卸料的運輸車不少於4輛，施工過程中攤鋪前方一般安排3~5臺運輸車等候卸料。

3。6瀝青混合料的攤鋪

3。6。1攤鋪前準備工作

圖

⑵按照“厚度優先”的原則，中下面層採用掛鋼絲引導高程控制方式，以確保厚度，上面層採用非接觸式平衡梁。自動找平裝置嚴格按照規程安裝，安裝誤差不超過允許誤差。將Φ3mm鋼絞線掛於鋼筋樁支架上，用緊線器拉緊，以此作為攤鋪機攤鋪的基準線；2臺同型號、同規格引數的攤鋪機中間採用鋁合金條控制高程和厚度。前一臺攤鋪機的兩感測器一邊放在鋼絞線上，另一邊放在鋁合金上，採用雙縱坡的方式控制高程及平整度。另一臺攤鋪機的感測器一邊用滑靴放在已攤鋪的混合料上，另一邊放在鋼絞線上。大中橋的中面層必需設定掛籃並掛線，上面層走平衡梁保證厚度。在鋪築改性瀝青混凝土面層時必須考慮絃線參考基準本身的誤差（分高程誤差和絃線的撓度誤差），對於調平滑靴基準來說，誤差主要來源於混合料表面的不平整以及由於滑靴的跳動等原因的誤差，安裝時要注意滑靴板的彈簧方向。

⑶攤鋪機的調整

①熨平板寬度、底面平整度、初始工作角、拱度調整以使螺旋布料器與熨平板前緣距離的調整要處在最佳狀態，熨平板的前緣與布料螺旋之間的距離調到中間位置。螺旋布料器高度以既往經驗設定在低位，新出廠的機器一般調整在中位，確保布料器通道內的材料左右流動通暢，並保證攤鋪過程中材料處於布料器直徑的2/3的位置；供料系統必須均勻、穩定的供料。每日攤鋪機就位時必須牢記前日攤鋪機結束時的工作仰角，以便第二天施工時按相同仰角設定，技術人員根據以往資料確定工作仰角與攤鋪厚度的迴歸關係，結合混合料松鋪係數確定每日的攤鋪時的起始工作仰角，這樣才能保證橫向接縫的平整。攤鋪作業中的仰角應在試驗路段中精確測量，同一臺攤鋪機工作仰角取決於鋪層厚度、材料、施工溫度、機械裝置。特別注意，調平油缸因內洩時差原因所產生的仰角不能反映真實情況的現象，這對於作好接縫處理很重要。

②熨平板振搗梁的調整主要依據攤鋪的厚度和密實度來確定，振動熨平板的預壓密度應不小於85%（國產攤鋪機一般達不到），一般情況下攤鋪厚度大，密實度要求高，採用較大振幅。中、上面層可採用低幅（夯錘凸出量4mm左右，夯錘衝程，主夯/副夯在9/9mm）、高頻（頻率20~22HZ每分鐘1200~1400次/分）。熨平板振動頻率調至65－70HZ，振搗的頻率不能過高，否則會引起混合料細料上浮，產生上下離析。攤鋪時設專人處理路面與路緣石順接，瀝青上面層鋪築碾壓結束後約低出路緣石2~3mm，並保持結合密實，線型順滑。攤鋪層表面有區域性或條狀離析現象時，及時用2cm的方孔篩人工補適量細補救。

③採用兩臺型號、效能、新舊、配置完全一致的攤鋪機聯合攤鋪，螺旋輸送器和仰角調到能滿足施工要求，攤鋪機螺旋安裝反向葉片，以減少混合料離析。安裝螺旋布料器時要注意方向。

④縱坡感測器的安裝、檢查與調整。按照施工技術要求，自動調平系統採用單側或雙側縱坡控制，縱坡感測器安裝必須牢固，有專人看管，不得掉線。接觸式感測器調節熨平板上的厚度調節手柄，調節出合適的攤鋪厚度，縱向感測器指示燈上下閃動表示厚度調節完畢。縱向感測器的靈敏度數值越大靈敏度越高；攤鋪上面層時，採用靈敏度相對低的刻度值，中下面層反之，以滿足縱坡和平整度要求。每一層的縱坡感測器靈敏度刻度值應透過試驗路段具體確定，下面層雙機聯鋪時也可採用單側縱坡與橫坡控制的組合方式（超高緩和段禁止採用）。儘可能使用非接觸式控制器，它有非常方便的人機互動介面，能直觀的顯示各種引數和動作狀態，自動清除偶然因素帶來的誤差。

⑤應根據攤鋪層厚度、寬度、攤鋪速度，調整刮料板的開度，保證螺旋布料器處混合料的壓力穩定。壓力大（即熨平板前堆料多），壓力小（即熨平板前堆料少），都會使厚度增加或減少，降低平整度。

3。6。2瀝青混合料攤鋪

⑴攤鋪混合料的速度：下面層攤鋪速度宜為2~5m/min，中、上面層攤鋪速度宜為1~3m/min。攤鋪機在攤鋪時，必須緩慢、均勻、連續不間斷地攤鋪，攤鋪速度從攤鋪開始至攤鋪結束是一個不變數，攤鋪過程中不允許隨意變換速度或中途停頓。兩臺攤鋪機宜前後錯開10~20m，梯隊作業，同步攤鋪。兩幅之間應有30~60mm寬度的搭接；上下層搭接位置應錯開20mm以上。要求在攤鋪前至少有3臺以上的運料車等侯，但不得超過5臺，以避免待攤時間長，降低溫度。

⑵熨平板的預熱：在攤鋪前，熨平板必須清理乾淨，調整好熨平板的高度、橫坡度後，開始預熱熨平板。熨平板預熱溫度應接近瀝青混合料溫度，不宜太熱或過熱，否則會影響攤鋪質量。一般預熱時間不少於30min，使熨平板表面溫度大於130℃。拌和廠出料和運輸攤鋪機現場一切準備工作就緒，通知拌和廠出料。達到5輛待料車時，開始攤鋪。後到料車先攤，以減少溫度損失。

⑶運料車卸料和攤鋪：卸料前測量混合料溫度，料車緩慢後退到攤鋪機前，輕輕接觸攤鋪機後，（必須有專人指揮）掛空檔，輕拉手剎向攤鋪機料斗緩慢卸料，直到料斗滿。攤鋪機邊受料邊將混合料輸送到分室，攤鋪機按事先確定的速度起步攤鋪，攤鋪機推著料車行走，料車均勻向料斗卸料，卸完後立即起步離開。在運料車卸料期間，不要用完攤鋪機受料斗中的瀝青混合料，留少部分混合料在受料斗中，以減少離析。第二輛車立即後倒至攤鋪機前20~30cm即停車掛空檔，攤鋪機推動料車前行。

⑷調整攤鋪機布料器的速度，保證布料器連續運轉，使出料連續而緩慢；保證兩側混合料不少於布料器2/3高度，以減少攤鋪離析。

⑸面層混合料必須在下臥層表面溫度＞10℃時才允許施工。改性瀝青混合料的攤鋪溫度不低於160℃；瀝青混合料的攤鋪溫度不低於135℃（正常施工）/或150℃（低溫施工）。

⑹混合料異常現象：攤鋪層表面有長短不一小溝，混合料中有超粒徑顆

粒，可能是二次篩分篩網有破洞或周邊有較大空隙，應通知拌和廠及時處理；攤鋪機後區域性或帶狀粗集料集中，原因可能是下層平整度不好，應將此剷除人工補齊整平。明顯的粗顆粒離析應分析離析的原因，在各個環節消除。條帶離析主要是攤鋪機的螺旋布料器和熨平板安裝不協調，或與螺旋布料器固定杆有關，應及時檢修進行調整，已鋪的人工補撒細混合料予以補救。

3。7瀝青混合料的碾壓

3。7。1壓實工藝：分初壓、復壓、終壓三個階段。壓路機以均勻速度行駛，禁止壓路機在未成型路面上拐彎、剎車。

初壓：採用鋼輪壓路機緊跟在攤鋪機後進行碾壓。碾壓遍數為

1~2遍。在直線段，應從外側向中心碾壓；在平曲線超高段，應從低處向高處碾壓。

適宜的碾壓速度為

2~3km/h。

復壓：採用重型膠輪壓路機碾壓，相鄰碾壓帶應重疊

1/3~1/2碾壓輪寬

度，碾壓至要求的壓實度為止。適宜的碾壓速度為

3。5~4km/h。

終壓：採用雙輪鋼筒壓路機碾壓

2遍以上，以無明顯輪跡為止。適宜的碾壓速度為2。5~3。5km/h。

碾壓工藝彙總見下表。

壓路機碾壓工藝

3。7。2壓實過程控制

⑴壓路機採取並列梯隊作業方式，避免首尾相接的縱列方式進行碾壓。一進一退為一遍，一輪一行順次碾壓，嚴禁在一個碾壓行上完成所有碾壓遍數，換行碾壓時重疊1/2~1/3輪寬；碾壓換行時，在下承層或已碾壓完畢的路段上長距離V字型轉彎換行；嚴禁壓路機在已完成的或正在碾壓的路段上調頭、急轉彎、急剎車，保證面層表面不受破壞；碾壓第一遍後，由專人檢查平整度，必要時進行修補。碾壓過程中及時檢測溫度和壓實度，並填好有關記錄資料。

⑵壓路機不得停在高於70℃的已碾壓好的混合料上；防止油料、潤滑脂或其它有機物在壓路機操作時或停放時灑在路面上；壓實機械工作輪要進行噴水，但應嚴格控制噴水量。為保持碾壓溫度，前進時噴水，後退時可不噴水；嚴禁使用柴油噴灑膠輪，可塗刷隔離劑或防粘劑或輪胎外圍加設圍裙保溫。

⑶碾壓時應遵循“緊跟、慢壓、高頻（42HZ）、低幅（0。46mm）均衡、勻速、由邊向中、階梯重疊碾壓”的原則，先輕後重，先穩壓後振動，三個階段連續完成無中斷。終壓時安排專人用3m直尺緊跟壓路機檢測平整度，發現不平整處及時處理。所有機械都必須連續穩定地作業，儘量避免人工修正。

⑷每天攤鋪機作業完成後，必須對夯錘、熨平板、螺旋布料器等部位用柴油清洗，清洗時不得汙染路面。

⑸施工現場至少配備1~2臺小型振動壓實機具，以用於壓路機不便壓實的地方，如攤鋪機前缺陷處理、路緣石根部和橋面防撞護欄根部、橋頭搭板等。

3。8突變點及特殊部位的處理原則

3。8。1中上面層松鋪後個別高峰的處理原則

在攤鋪過程中由於不可預見的因素造成攤鋪機停機或混合料將熨平板墊

起，會形成個別突變點

（5~10mm），應由技術熟練的工人乘熱削峰，用細料找平，邊處理邊用3m直尺檢測，用粉筆做標記以便於壓路機碾壓。個別峰值碾壓後較大時（10mm）一律切割處理。

3。8。2接縫處理原則

⑴施工結束後，在攤鋪帶末尾設定橫縫，橫縫採用平接且垂直線路走向。攤鋪機在接近端部前約1m處將熨平板抬起駛離現場，用人工將端部混合料攤平鏟齊後碾壓密實，而後用6m直尺檢查平整度，趁混合料尚未冷透時垂直用切割機切除端部厚度不足及不平整部分，不平整部分的長度有多長就切多長。第二天攤鋪時，接縫側面必須塗刷改性乳化瀝青，攤鋪機工作前應在已壓實面上熨平板下墊5~10mm墊層木板3處，不可用鋼板，以防劃傷熨平板。橫向接縫的碾壓採用雙鋼輪先橫向碾壓，再縱向碾壓。碾壓時，壓路機先位於已壓實的混合料上，伸入新鋪層的寬度為15cm，然後每壓一遍向新鋪混和料移動15~20cm，直到全部在新鋪層上為止，再改為縱向碾壓。

⑵梯隊作業的縱縫應採用熱接縫，方法是將已鋪部分留下10~20cm暫不碾壓，待後一攤鋪機攤鋪後跨縫碾壓消除縫跡。當因故產生縱向冷接縫時，可在前半幅縱向沿邊沿刨除成毛茬，在後半幅鋪築時塗少量瀝青，爾後攤鋪

和跨縫碾壓。縱縫不宜採用切割機作縱向切縫。

⑶接縫處理時的混合料浮渣、泥水必須清掃和/或清洗乾淨。

3。8。3緊急停車帶等特殊部位的施工

緊急停車帶與行車道相接處的施工縫以及互通處的變速車道與主線連線處均宜採用熱接縫。且必須採用機械攤鋪。特殊情況下可以冷接，但必須用切割機將縫切齊，塗刷粘層乳化瀝青，並注意碾壓順序和與主線面層的外觀一致性。

3。9開放交通

⑴當混合料表面溫度低於50℃時，可開放交通。

⑵開放交通後必須進行交通管制，不得汙染瀝青層表面，也不得堆放土或雜物；不得在瀝青層表面進行水泥砂漿道拌制。

4

、施工質量控制

4。1施工質量控制要點

⑴嚴格原材料控制。特別是集料中粉塵含量和允許級配，要求加工時必須具有除土設施和兩級除塵裝置，採取石屑與機制砂配合使用；對於瀝青採取委託專項監測單位從源頭、中轉、到場三個環節控制。

⑵嚴格配合比設計及路用效能檢測，減少細集料用量，增加中間料比例。配合比設計最佳化主要在粉膠比、空隙率選取、油石比和瀝青用量選取方面結合路用效能指標匹配、平衡。粉膠比選用擬掌握在1。0~1。2之間，馬氏空隙率掌握在3。5~4。5%之間，縮小瀝青用量誤差範圍為+0。2%~-0。1%。生產配合比統一委託西安公路交通大學公路工程檢測中心（路面課題組）進行。

⑶注重拌和樓除錯，嚴格關鍵篩孔的透過量與生產配合比的容許偏差，保持混合料級配穩定。

⑷嚴格試驗檢測及資訊反饋，嚴格按照《施工質量動態管理方法》、《瀝青路面質量過程控制及總量檢驗方法》進行動態過程質量管理。施工質量動態管理圖依賴於工程質量的檢測資料，因此第一步需建立工程質量資料庫。將每天施工段落的路面理論壓實度、馬氏壓實度、平整度、厚度、滲水度、高程、主要篩孔透過率、穩定度、流值、油石比、孔隙率、飽和度以及上面層的構造深度、摩擦係數等指標的檢測結果輸入資料庫，分類彙總整理，作為施工質量動態管理的依據和基礎。一般壓實度、平整度、厚度等可以按每天的代表值或平均值進行統計計算，主要篩孔透過率、穩定度、油石比等按照每天的實測值或平均值進行統計計算。每7個工作日計算一次上述指標的平均值

X

、極差

R、標準差S以及變異係數CV，並據此計算出質量控制的上下限值Uc和Lc。定期自動繪製平均值和極差管理圖、直方圖和正態分佈曲線，並在其上標註質量標準或允許誤差範圍以及施工質量控制的上下限。利用動態管理圖分析施工過程中的缺陷，隨時進行調整，避免造成更大的偏差，甚至出現不合格的產品。特別嚴格最大理論密度、馬歇爾試驗中容易產生較大誤差的問題，統一試驗檢測方法。

⑸嚴格層間結合，嚴禁層間汙染。嚴格按照本指導書要求處理橋面和基層表面，保證層間結合良好。

⑹路面面層壓實質量採用壓實度和現場空隙率雙重指標控制。

4。2試驗檢測專案及頻度

⑴在施工過程中以及施工後，必須每天及時對各項指標進行試驗檢測並及時反饋資訊，總工程師必須會同高駐辦監理工程師，每天組織現場負責人、試驗人員、拌和樓負責人、機械工程師分析質量控制以及試驗檢測資料，及時處理存在問題，及時完成內業資料並進行質量評定。

⑵改性乳化瀝青下封層檢測專案與頻度如下表所示。

改性乳化瀝青下封層檢測專案與頻度

⑶瀝青面層工程質量檢驗評定實測專案如下表所示

瀝青面層工程質量檢驗評定實測專案

⑷路面交工檢查與驗收按《公路瀝青路面施工技術規範》JTGF40－2004表11。5。1－1和11。5。5執行。

5

、有關事項

5。1嚴格改性瀝青及其混合料的取樣程式，務使樣品具有充分代表性。夜間、雨天、潮溼、氣溫低於10C時嚴禁施工。

5。2橋樑伸縮縫處應用相應材料填塞密實，以保證連續攤鋪，伸縮縫安裝時，採用切槽法施工。以確保此處的平整度。攤鋪前應檢查鑽芯試洞的填塞情況，要求鑽芯檢驗後留下的孔洞，要用相應的材料填塞並且搗實。進行鑽芯取樣檢測時，為保持各行車道整體性和外觀質量，宜將取芯位置選在路面標線實線處。

5。3碾壓完成後，設定標誌和障礙物並派專人封閉交通，在瀝青混凝土面層碾壓完成12h後並在路面溫度冷卻到50℃以下後，方可開放交通。施工前做好醒目的標誌牌及安全柵。合理規劃施工車輛行駛路線。儘量不與地方車輛搶道。

5。4堅持技術交底，工程日誌及原始記錄制度；嚴格測量複核制，認真做好測量記錄，準確控制路線線型及結構尺寸；規範施工，加強管理，建立健全質量保障體系。各機械操作手（尤其是攤鋪機和壓路機）必須持有上崗證。

5。5下面層施工前在封層頂面灑布粘層油，上面層和中面層施工前下層瀝青混合料表面均灑布粘層油；粘層的瀝青材料使用改性乳化瀝青，用量為1。0L/m2，必須採用智慧瀝青灑布車噴灑。

6

、安全及環保措施

6。1安全

⑴在工前準備工作中進行全員安全教育，對安全操作規程、安全管理制度、安全崗位職責進行全面認真的學習；施工中間定期進行安全生產大檢查，針對安全隱患制定預防措施，並認真整治、整改，落實安全責任。

⑵在建設拌和場內的輸電線路時，應充分考慮用裝機容量、用電功率和電流量，由具備上崗資格和具備豐富經驗的電工設計供電系統，選擇並埋設足夠截面積並具有一定安全保障的電纜，避免架空線，禁止架裸線，以保障輸電狀態下的線路和供電設施的安全。常損電器要有備件，經常檢查消除隱患；裝置、設施避免帶病作業，發現問題及時解決，消除事故隱患，預防發生事故。

⑶拌合場要有防火、防盜的措施，拌合樓應有可靠的防雷電設施，動力部分應按國家有關規定設定安全警示標誌，進場人員應佩帶安全帽。

⑷自設燃油庫時要考慮設在遠離主要生產設施和辦公、生活設施，通風良好，日照不強的下風頭的地點，同時應避免靠近用電線路尤其是高壓線路。設在拌合場供油車裝運油料前必須檢查防靜電接地線，情況正常後方可進場。

⑸在交通干擾較大的地段設立醒目的交通標誌，如有必要，設專人指揮管理，嚴防安全事故的發生。夜間施工和隧道內施工，設立照明設施確保安全。

⑹各種用電機械裝置、線路專人管理，定期檢查維修。

⑺做好防火、防颱、防洪工作，把不安全因素消滅在萌芽狀態。

6。2環境保護

⑴環保工作按國家或當地有關部門的要求執行。

⑵施工過程中認真做好文物保護工作，並在現場施工管理辦法中體現和嚴格落實。

⑶拌和廠選址應選在離主線較近，交通方便並且距居民集中居住區遠的地方。

⑷易造成粉塵汙染的細料採用覆蓋，密封貯存等有效措施，減少粉塵汙染。

⑸瀝青拌合樓全部採用配備二級除塵回收裝置的拌和樓，從而基本上阻斷粉塵汙染，並應符合當地政府對環保的要求。

⑹加大力度嚴格執行公司內部及地方對文明施工的有關規定，不在施工沿線隨意廢棄瀝青、瀝青混合料、水泥混合料、燃油等對環境外貌及土壤會產生汙染的物質。禁止職工在工作中間和工作之餘砍、折植被等等。