粉磨使用陶瓷研磨體，需要哪些條件？

陶瓷研磨體是非金屬研磨體，與傳統的金屬研磨體相比，密度小、硬度高、耐高溫、耐磨蝕。

以水泥行業為例：

2014年陶瓷球開始在水泥粉磨行業推廣應用，其對於水泥粉磨電耗的降低是有目共睹的，尤其是在帶大型輥壓機聯合粉磨上的節電效率取得了很好的成績。

那麼，在水泥粉磨領域中應用陶瓷研磨體，需要具體哪些條件呢？

1、入磨物料條件

入磨物料（＞1mm）由大變小時，需要衝擊粉碎作用；物料（＜1mm）由粗變細時，需要研磨作用。

入磨物料最大粒徑：開路磨≤1mm；閉路磨≤2mm；

入磨物料平均粒徑：開路磨≤R0。08@35%；閉路磨≤R0。08@45%；

入陶瓷球倉物料平均粒徑：開路磨≤R0。08@15%；閉路磨≤R0。08@25%；

入磨物料平均水分≤1。5%。

2、粉磨系統裝置條件

優先選擇輥壓機-球磨機聯合粉磨系統，尤其適用大配置輥壓機系統。磨內倉長的控制一定要根據輥壓機系統提供給磨機的物料粒度以及系統穩定性相匹配；球磨機優先選擇螺旋進料方式，隔倉板採用控制流篦板；避免磨頭斷料對於磨內研磨體的衝擊而導致破碎，因為磨內物料流速約十分鐘，因此，斷料十分鐘左右必須停磨。

3、對陶瓷研磨體的質量要求

優先選擇等靜壓成型的微晶氧化鋁陶瓷研磨體，密度≥23。6g/cm3，容重≥22。2t/m3，硬度（莫氏）≥8，粉磨P·O 42。55水泥、工業執行2000小時以上，單倉碎球率≤0。8%，每噸水泥單倉球耗≤20g。

4、對於級配的要求

陶瓷球代替鋼球原則上還是遵從原級配不斷摸索，但考慮到重量影響，還是要增大一個級別，提高填充率；同時要比較球料比的最佳值，控制磨內物料流速。

陶瓷球一般採用四級配球，各級裝載量要兼顧緊密堆積的原則，使其空隙率儘量減小，提高陶瓷球與物料的接觸機會和研磨效率，有利於對水泥顆粒的球化造粒，改善水泥使用效能；經過多次工業性試驗，我們發現各級陶瓷球的裝載量，宜採用“2：3：3：2”的分配方案效果較好，但具體還是要根據入磨物料以及入二倉無聊粒度以及倉長的情況決定。

陶瓷球與鋼球用同樣的熟料生產同一個品種的產品粒度分佈情況，由此看出，陶瓷球與鋼球所生產的水泥基本沒有什麼差別。

5、對磨內裝置的要求

適應高填充的活化環、中心法蘭縮小與通風之間的協調、以及襯板可能的改變等。

6、對填充率的要求

由於陶瓷研磨體容重只有高鉻金屬研磨體的40%左右，因此，為了彌補由於陶瓷研磨體的研磨能力不足而增加填充率。一般來說比高鉻研磨體同比高6%-10%，也就是填充率在36%-40%左右，否則磨機功率以及通風就會受到影響，根據這個結論對磨機內部結構就要有一定要求。

7、對磨機內部結構的要求

為了適應陶瓷研磨體的高填充率，一般需要對磨機內容結構進行適當調整。

以4。2m×13m磨機為例：

除磨機隔倉板以及出料篦板結構改造適應陶瓷研磨體外，磨內一倉研磨體的長度要根據輥壓機系統提供給磨機的入磨物料粒度對級配進行合理的調整，尤其是大輥壓機提供給磨機的物料粒度基本小於1mm，比面積達到220cm2/g以上。

二倉關注活化環的佈置形式和活化環高度調整，活化環佈置採用錯位或螺旋佈置，也可以結合異形襯板或單獨使用活化襯板；4。2m磨機活化環由1m調整到1。4m來適應高填充率打破死區，增大活化效能；同時活化換以及襯板邊緣必須採用圓弧過渡來降低對陶瓷研磨體的衝擊和破壞。

另外，磨內的襯板以及活化環要進行特殊邊角圓弧處理，避免對陶瓷製品的衝擊，同時陶瓷研磨體的製作也要避免出現尖銳稜角，從這點上來說滾制球以及壓制球具有特殊適應性，而碾和破球結合體的陶瓷研磨體相對破損與磨損率會在初期偏高。

近兩年，透過陶瓷球行業與水泥行業相互磨合，相互認識，對於“做好球”和“用好球”的問題已經得到逐步解決。因此，未來幾年，隨著去產能和節能降耗的外在和內在的需求，陶瓷球取代高鉻球成為研磨體市場主力是勢在必行。

推而廣之，陶瓷製品如陶瓷襯板或陶瓷複合襯板、陶瓷輥以及選粉機陶瓷葉片等一批產品必將成為趨勢，這將為建材乃至其他行業的節能降耗帶來新的機會和可能。

參考資料：

［1］武洪明，周貴鴻。陶瓷球（碫）在水泥行業的使用［C］。2018第十屆國內外水泥粉磨新技術交流大會暨展覽會論文集，2018：111-116。

［2］於晟。陶瓷研磨體在水泥粉磨系統的應用［J］。陶瓷，2017（11）：46-49。