3.2.2、下部結構施工方案

3。2。2。1

、水中承臺施工

14#

、

15#

、

16#

敦承臺頂面標高為＋

3。3m

，處於正常水位以下，

15#

、

16#

敦其平面尺寸為

9。00m

×

7。60m

，厚

3

m

，四角為

R=1。50m

的圓弧，

14#

敦的尺寸為

8。50m

×

3。0m

，厚

2。5

m

，短邊為

R=1。50m

的圓弧。擬採用有底鋼套箱施工方案進行施工。施工工藝詳見

圖3.9：水中

承臺施工工藝流程圖。

1

、鋼套箱設計

根據水文情況及各工況條件，擬定鋼套箱設計條件為：

A

、鋼套箱平面內淨尺寸

9。00m

×

7。60m

（

14#

為

8。50m

×

3。0m

），側模頂面標高＋

7。30m

，封底混凝土（

C

25

）底面標高－

0。20

m

，頂面標高

0。30

m

。側模高

7。5m

，首層內支撐標高＋

4。00

m

（承臺標高範圍內無支撐）。為保證封底混凝土的平整，套箱底板用薄鋼板分格。

B

、鋼套箱承重架以已成樁基的鋼護筒為支點，採用貝雷架和

I45a

工字鋼作為承重結構，然後用直徑為

32

mm

的四級冷拉高強鋼筋吊住底架，在底架上安裝型鋼網格分配梁、底板，外模圍檁採用［

32

槽鋼。套箱內部用鋼桁架支頂，並用ф

20

對拉螺栓拉緊，以此承受施工中出現的套箱內外的壓力差。套箱高

7。5

m

，側模分成兩節：首節

3。5

ｍ，另節

4。0m

；每節兩端分成兩塊，順水方向也分成兩塊，一個墩套箱總重約

33t

。

2、鋼套箱拼裝與下放

鋼套箱構件加工完成後，由船運至現場，

50T

浮吊配合安裝，按以下步驟進行：

①在樁基鋼護筒側施焊牛腿、搭設分配梁

I36

a

，安裝套箱底板。

②在底板上，放出套箱側模位置，按各塊間距擺放相應數量的第一層鋼筋，然後拼裝首層內支撐靠模．

③在樁基鋼護筒頂安裝上承重架結構，此時要注意上承重架結構的承重工字鋼組合梁與相應底梁的位置要處於同一垂直面。

④安設起吊系統，將底板及內支撐分別懸掛起來，臨時限位後切除牛腿分配梁，利用底板作平臺，內支撐做靠模進行套箱首節側模拼裝。

⑤套箱第一次下放，此次下放行程

3。5

m

，考慮鏈葫蘆的行程及具體的水位來轉換。各吊杆螺母隨著下放而扭松，上螺母與工字鋼組合梁高差不得超過

5

cm

，如此直觀地反映下放時各吊點的均勻性。

⑥首節套箱入水後，臨時固定首層內支撐與首節側模，進行次節套箱側模拼裝。

⑦逐步放鬆鏈葫蘆將套箱下放到位，檢查套箱各處標高和平面位置，要求套箱保持水平，平面位置在允許偏差之內，然後安裝固定兩層內支撐。側模與內支撐要用發散狀加勁固焊，ф

20

對拉螺桿拉緊，隨後進行封底混凝土灌注準備工作。

具體施工工藝及順序見：

圖3.10水下承臺有底套箱施工流程示意圖

。

3、封底混凝土澆築

封底混凝土對整個承臺非常重要，為水下混凝土施工，採用剛性導管法一次澆築完成。封底混凝土採用Ｃ

25

水下混凝土，澆注厚度

50cm

，混凝土坍落度控制在

16

～

20cm

，初凝時間不少於

10

小時，採用

5

～

25

mm

碎石，其和易性等必須達到施工工藝的要求。混凝土由拌和站供應，混凝土泵送漿入儲料斗。根據底板分格所能容納的混凝土決定每罐混凝土的方量，邊澆築時邊進行觀測，以判別各澆築點是否達到澆築標高。封底過程中套箱內、外設連通孔，保持內、外水頭基本一致，減少因套箱內壁水頭升高對底板增加的荷重和對側模增加內壓力。

4、承臺混凝土澆築

承臺封底成功後即可進行承臺施工。首先關閉進行水孔，套箱抽水，拆除上承重結構和起吊系統，切除多餘鋼護筒。綁紮鋼筋，檢查套箱的密封性，準備澆築承臺混凝土，並注意預埋墩身鋼筋。

承臺採用Ｃ

30混凝土，為保證混凝土的質量，減低混凝土裂縫，承臺混凝土採用一次進行澆注。嚴格按承臺混凝土的配合比設計要求，使和易性、可泵性達到施工要求，坍落度為16～20

cm

，初凝時間不少於

10小時。採用拌和站供應的泵送混凝土透過串筒輔助入倉。澆築混凝土時保持套箱受力均勻，同時注意水壓力對套箱側模的影響，並採取解決大體積承臺混凝土溫度裂縫的措施。

承臺砼施工時擬採用的技術措施如下：

A、每次澆築過程採用分層攤鋪形式進行，每層攤鋪厚度40~50cm，在分層澆築砼的過程中，在下層砼初凝前及時覆蓋舊砼，避免形成冷縫。

B、最佳化砼的配合比。採用中低熱的礦渣矽酸鹽水泥，並採用雙摻技術，在水泥中摻入一定比例的粉煤灰以及高效能減水劑。另外，骨料方面，粗骨料選用連續級配的碎石，細骨料選用優質的中粗砂。

C、嚴格控制砼的入模溫度。拌和站的砂、石料應防止曝曬，若溫度過高，則需採取適當降溫措施。砼的輸送管道上也應覆蓋溼麻袋，且常淋水散熱。

D

、加強砼澆築完成後的養護及降溫。在承臺砼中埋入

2

層平面迴圈冷卻水管網，在開始澆築砼至砼澆築完成的頭十天內，迴圈通水降低砼內部溫度。另外，在砼澆築完成後在砼表面覆蓋麻袋，進行保溼養護，避免砼內外之間產生過大溫差。預埋冷卻水管網在完成降溫、養護後進行灌注同標號水泥漿密封。冷卻水管網布置如

圖3.11：承臺冷卻水管佈置圖

。

3.11：承臺冷卻水管佈置圖

5、套箱拆除

首先拆除套箱首層內支撐，準備進行墩身首層施工。次層內支撐和套箱待墩身施工完首層後拆除。

3。2。2。2

、陸上承臺施工

主橋邊墩

17

#

敦位於南岸，擬用開挖基坑，鋪設底模和側模的方法施工。

承臺施工順序

詳見：

圖3.12：陸上承臺施工工藝流程圖

。

1

、基坑開挖

由於承臺埋設於地面標高以下，承臺基坑開挖量較大，施工時採用

1

臺

PC-200

挖掘機進行開挖，放坡坡度為

1

：

0。25

，底平面尺寸為

8。5 m

×

3。0 m

。為防止超挖，機械挖至設計底標高以上

30cm

左右時，採用人工開挖剩餘部分，並在承臺基礎輪廓線外挖

40cm

深排水邊溝並設定集水坑，用水泵抽水排除基坑內積水。在挖土過程中，餘土用汽車運至指定棄土區，不要堆積在基坑四周，以保持基坑邊坡的穩定。承臺的基坑

、

墊層

、

模板詳見

圖3.13：承臺模板及支護圖

2

、鋪設底墊層

基坑開挖完成後，在基坑底鋪設

10cm

厚碎石墊層，並在其上澆注

10cm

厚

C15

砼墊層作為承臺施工時底模。在滿足施工承載力後進行承臺鋼筋綁紮。

3

、鋼筋安裝

承臺鋼筋在加工區加工成型後運至現場，進行綁紮、安裝，鋼筋加工、綁紮嚴格按照施工規範及設計圖要求進行。

4、模板

承臺模板採用組合鋼模板，承臺模板按

4套備料，主引橋共用。模板的固定主要利用承臺主筋上焊拉桿對拉固定，另外為方便拉桿的拆除，在拉桿與模板的接角面上設定錐形橡膠塊，在拆除承臺側模後，鑿出錐形橡膠塊，割除突出部分拉桿後，用高標號砂漿補平拉桿孔。同時，在模板外側用

［1

0

、

［

20槽鋼圍囹加固，用鋼管及方木與承臺基坑壁進行支撐，以滿足模板受力要求。

5、砼澆築

承臺砼採用一次性澆築，砼由集中拌和系統供應，砼運輸車運到澆築現場。由於砼方量大，施工時利用泵送及砼運輸車透過溜槽直接傾倒兩種澆築方式同時進行。施工時由於承臺砼體積較大，砼的水化熱不易散發，在外界環境或砼內應力的約束下，極易產生溫度收縮裂縫，因此承臺砼澆築施工時必須採用相應的技術措施以避免砼溫度變形而引起的裂縫，從而提高砼的整體性和耐久性。

3。2。2。3

、主橋墩身施工

主橋墩身為實體墩，平面尺寸為

7。5

m

*1。7

m

，短邊為

0。55m的圓弧，墩身高度為10。83~12。7m，砼強度等級為C30。

主橋墩身有

3個位於水上，1個位於陸上，根據設計特點及現場地形情況，由於墩身不高。最高只有12米多，經過比較決定：水上採用吊船來運送墩身及箱梁所需的材料和小型施工機械，陸上施工採用吊車安裝模板，吊車吊罐澆築。墩身施工採用搭設腳手架作操作平臺，墩身模板採用鋼結構提升組合模板，分節施工，每節施工4。5米，泵送澆築。主橋主墩共投入鋼模板4套。

主橋墩身施工工藝詳見

圖3.14：墩身施工工藝流程圖

。

（

1

）

準備工作

在承臺頂面測量放樣出墩柱的中心線和模板邊線，邊線範圍內砼表面經鑿毛、清洗乾淨，搭設

CKC

腳手架進行墩身鋼筋的施工。

15#

、

16#

墩的腳手架直接搭在承臺上，

14#

墩由於承臺寬度不夠，腳手架搭在鋼平臺上，

17#

墩腳手架直接放在地面，其底座放

20#

槽鋼，以保證足夠的支承力。

（

2

）鋼筋綁紮

鋼筋在加工場下料加工成型後運至現場進行焊接及綁紮施工，注意墩柱鋼筋的焊接或搭接應滿足設計和施工規範的要求，同時保證墩柱鋼筋骨架的垂直度。在鋼筋骨架外側掛水泥砂漿保護層墊塊，以確保砼保護層厚度，同時可控制鋼筋骨架偏位不超過設計及規範要求。水泥砂漿配比由試驗確定，以保證保護層墊塊自身的強度達到設計要求。

（

3

）模板加工與安裝

為保證墩柱線形圓滑平順，表面光潔美觀，墩柱模板採用專門設計加工定型鋼模板。模板委託專業廠家加工，每節長

1。5

m

，由兩個半塊組成，模板介面作成陰陽角，並加設橡膠止漿壓條，透過螺栓連線。安裝時根據墩柱的高度先拼裝成整體，然後在浮船吊與手拉葫蘆的配合下進行吊裝，模板就位後，在四周加設風纜或剛性支撐，確保模板固定牢靠，

詳見

圖3.15：墩柱模板結構示意圖

，注意墩柱模板安裝的垂直度、偏位符合要求。第一次澆築完成砼達到一定強度後，拆除下段模板，注意應保留最上一層，以便做為安裝上段模板的導向模板。

（

4

）砼澆築

砼由預製場攪拌站生產或採用商品砼，用攪拌車運至現場，採用泵送的方法進行砼的澆築，串筒輔助下料，每層砼澆築厚度

30~4

0cm

，插入式振搗棒振搗密實。

（

5

）拆模及養護

砼達到一定強度後，即可拆模，

拆模後用薄膜包裹結合淋水進行養護，保證砼施工質量。

養護不少於設計和規範要求。

3。2。2。4

、

帽梁

及支座、墊石施工

1

、

帽梁

主橋兩邊墩（

A14#、A17#）帽梁的尺寸為2。0

m

*14。14

m

*2。8

m

，最大砼量

147。1

m

3。A14#帽梁施工採用在平臺上搭設滿堂支架，A17#帽梁施工採用在陸地上搭設支架的方法，再在其上搭設支架進行砼泵送澆築。施工工藝見——

圖3.16：蓋梁施工工藝流程圖

圖3.16：

蓋梁施工工藝流程圖

（

1）、蓋梁支架、模板

在平臺上搭設

CKC門架，

頂層支架上安裝

50

cm

高頂託用來調節底模標高，再在頂託上鋪設［

10槽鋼縱橫樑形成工作面，進行蓋梁施工。

落模採用支架的頂託、底託調節。

帽梁底模採用

18

mm

厚鍍膜光面木夾板製作，放在

10*10

cm

木枋上；側模及端模以

18

mm

厚光面木夾板作面板，以

10×

10cm

方木（內楞）和［

10槽鋼（外楞）連成一個整體，橫向用Ф16拉桿對拉固定，並加設斜撐，以保證蓋梁尺寸的準確和側模的穩定性。

具體見

—

圖3.17：蓋梁施工支架模板圖

。

（

2）、鋼筋制安

帽梁底模安裝完成後綁紮鋼筋，鋼筋在加工場開料，現場綁紮。鋼筋綁紮驗收合格後再安裝側模。

（

3）、砼澆築

帽梁砼採用

C30砼，一次澆築完成。砼由砼攪拌車運到澆築現場，採用泵送（或吊車吊罐）施工。插入式振搗棒振搗密實。砼澆築完成後，及時覆蓋麻袋保溼養護不少於7天。

砼強度達到要求後即可拆除底模和支架。

（

4）、帽梁施工控制：

a、支架的受力及變形經嚴格計算，設定合理的預拱度及預留沉降量。

b、澆築過程中，及時觀測支架的變形及沉降。

c、澆築適應設計合理的澆築順序、分層厚度，注意均衡受力，防止傾覆

2、支座墊石澆築、支座安裝

（

1）、支座墊石澆築

在墩頂和蓋梁砼澆築完成後，測量放樣定出墊石軸線，結合面鑿毛清理乾淨，綁紮墊石鋼筋網，安裝模板，再測量放出墊石頂標高，然後澆築砼。注意預留支座地腳螺栓孔位置是否準確（分隔墩處），同時須保證墊石頂面平整以不影響支座的安裝。

（

2）、支座安裝

本橋主橋支座形式種類較多，

A14#軸大跨連續箱梁側支座型號為GPZ（KZ）3。5DZ（H=170mm），共4個，A14#軸預製“T”梁側支座型號為GJZ 250×400×57mm板式支座，共14個；A15#軸支座型號為GPZ（KZ）17。5DZ（H=305mm），共4個，A16#軸支座型號為GPZ（KZ）17。5DZ（H=305mm），共4個；A17#軸大跨連續箱梁側支座型號為GPZ（KZ）3。5DX（H=170mm），共4個，A14#軸預製“T”梁側支座型號為GJZ 250×400×57mm板式支座，共12個。主橋支座安裝前，支座安裝嚴格按生產廠家要求及施工規範進行，引橋支座安裝則在箱梁安裝時準確安放。主橋分隔墩支座安裝步驟如下：

a、支座到貨後立即核對型號、規格、尺寸是否符合要求；核實各配件數量、質量是否準確；檢查支座有否發生損壞；若不符要求則應退換或補齊。

b、測量放樣，定出支座縱、橫軸線和支座底板邊線。

c、再次檢查預留地腳螺栓孔位是否準確。若存在偏差則應人工修整鑿出正確孔位，不宜用風鎬鑿，注意不得震裂墊石。

d、墊石頂面不平處應人工磨平，清掃乾淨。地腳螺栓孔清洗乾淨並風乾。最後在用丙酮清洗3遍。

e、調和環氧樹脂，灌滿地腳螺栓孔，並塗一薄層在墊石頂面支座邊線範圍上。

f、吊放支座準確就位，從上邊插下地腳螺栓至設計深度，將溢位的環氧樹脂清除乾淨，注意螺栓上部螺紋部分不得粘上環氧樹脂。待環氧樹脂凝固硬化後擰緊地腳螺栓上螺母。

g、安裝支座頂板及調平鋼板，調平鋼板應已按要求焊接好連線錨固鋼筋，用地腳螺栓將支座頂板和調平鋼板連成一體。

h、安裝主橋箱梁邊跨現澆段底模，。